ГЛАВНАЯ    ЗАКАЗ   КОНТАКТЫ

 

ОБОРУДОВАНИЕ

 

Напыление ППУ

Заливка ППУ

Гидроизоляция

Пеноизол

Стеклофибробетон

Стеклопластик

Пневмовибраторы

Пенорезол

Огнезащита

Пеногенераторы

Бочковые насосы

Доп. оборудование

 

 

МАТЕРИАЛЫ

 

Пенополиуретан

Жидкая резина

 

УСЛУГИ

 

Кровельные

Гидроизоляционные

Металлоконструкции

Изделия из металла

Утепление ППУ

Отделочные работы

Малоэтажное строительство

Общестроительные работы

Грузоперевозки

 

 

 

Вопрос - Ответ

 

ППУ

Есть ли какие-то марки ППУ, которые являются наиболее оптимальными по параметру «цена-качество»?

Говорить, что какая-то определенная марка ППУ является оптимальной для решения любой задачи - неверно. Существуют многочисленные ППУ-системы, каждая из которых в силу своих особенностей, применяется для теплоизоляции объектов определенного вида.

Впрочем, если отвечать на Ваш вопрос с точки зрения продавца сырья, то ответ может быть однозначным: чем плотнее конечный материал - тем выгоднее (тем больше заплатит за "химию" покупатель). Но вот покупателю, если он не хочет платить лишнего, следует выбирать марку ППУ, или проще - выбирать конечную плотность пенопласта.

Потребителю следует исходить из необходимой плотности конечного продукта. Например, если изолируются стены, без последующей облицовки, то достаточно плотности 40-50 кг/м3. Если изолируются кровли, по которым впоследствии предполагается передвижение, то желательно, чтобы плотность была 60-70 кг/м3. Помимо этого, после теплоизоляции, плоскую кровлю можно покрыть гидроизоляционной коркой (слой не более 6…8мм плотность которой 100-120 кг/м3. Если производится напыление изнутри на потолочную поверхность, где возможность механического воздействия равна практически нулю, плотность конечного продукта достаточно иметь 30-40 кг/м3. Если идет утепление стены, где поверх ППУ планируется смонтировать сайдинг, гипсокартон или иные панели, - логично использовать лёгкий ППУ с плотностью 10-20 кг/м3.

Например, если 1 кг сырья (системы "А" + "Б") стоит 100 руб., то материал с плотностью 20кг/м3 обойдется в 2000 руб./м3, а при плотности 55, - уже 5500 руб./м3. Да, материал с плотностью 20 не такой жесткий, как при плотности 55. Но, если после напыления предполагается стену, например, облицевать фасадными панелями, то какой смысл переплачивать 3500 руб. за каждый куб? Поэтому следует до покупки сырья хорошо обдумать - какая фактическая плотность необходима в каждом конкретном случае.

Обычно пенополиуретан желтого цвета. Существуют ли красители, которые можно добавить в сырье, чтобы получить пенопласт нужного цвета?

Все необходимые добавки в компоненты вводятся производителем сырья на этапе производства полиола. Если Вы хотите иметь ППУ с красителем, то это также добавляют они (Вы указываете нужный колор). Сами Вы не сможете гомогенно смешать краситель в полиоле и, тем более, подобрать нужный пигмент. Производители сырья делать этого не любят, а если и возьмутся – то дорого и на большую партию (связано с изнашиванием реактора – пигмент ведь и его окрасит внутри). Поэтому Вам настойчиво предложат красить Ваш ППУ-слой снаружи, а не пытаться ввести краску в полиол (хотя это и возможно).

Какое оборудование Вы предлагаете для заливки ППУ, в чем его особенность?

Фирма НСТ предлагает 2 типа пенозаливочных машин.
ПЕНА-98П20УМ4-ЗГ-016М, производительностью до 7,2 кг/мин.
ПЕНА-98П75УМ-ЗГ-016Б, производительностью до 26,4 кг/мин.

Это мобильные комплексы, которые состоят из: заливочной головки с гидропневмобаком (для очистки насосной станции, манипулятора (для перемещения заливочной головки над формами пульта управления, питающих емкостей с системой перемешивания полиола и рециркуляцией по обоим каналам.

Конструкция и принципы работы обоих типов пенозаливочных машин – одинаковые. Насосная станция забирает 2 компонента из емкостей, дозирует их в нужном соотношении и подает в заливочную головку, которая подвешивается на стреле манипулятора. В зависимости от программы, заданной на пульте управления, сырье от заливочной головки возвращается обратно в емкости (рециркуляция) или поступает в камеру смешения заливочной головки (заливка в формы).
Если осуществляется заливка в формы, то на пульте управления можно задать программу: сколько секунд по сколько раз и с какими перерывами выдавать смешанную ППУ-композицию (т.е. можно за один цикл пройти несколько форм разного типа).

По окончанию цикла заливки (до 10-ти форм) следует промывка – для этого служит гидропневмобак.

Заливочная Головка ЗГ-016 отлично перемешивает любые ППУ-системы: жесткие пены, формованный ППУ, для декора. Оборудование может производить скорупы, плиты, термопанели, сэндвич-элементы, конструкции холодильников, спасательные круги, элементы декора и пр.
Оборудование не громоздкое, легко монтируется. Также легко может быть демонтировано и перевезено на новое место.

Следует отметить, что насосная станция ПЕНА-98П20УМ4 малого заливочного комплекса, может быть использована также для работ по напылению ППУ. В этом случае вместо заливочной головки используется распылитель ППУ.

Расскажите про условия и срок хранения компонентов А и Б.

Гарантийный срок хранения, который вписывается поставщиком сырья в паспорт, как правило, 6 месяцев. Хотя реально сырье может храниться, а затем использоваться и через год - полтора. Для компонента «А» (полиол) необходимо, чтобы катализатор в него не добавлялся, т.к. в этом случае срок хранения в полиола сокращается (как правило, до двух месяцев, затем при смешении «А» с «Б» результат получается уже иным – увеличивается время старта, увеличивается плотность, ухудшается вспенивание и пр.).
Перед тем, как использовать полиол, рекомендуется бочку покатать по полу 5-6 минут или, что лучше, вскрыв – перемешать с использованием механического приспособления.

Компоненты должны храниться в герметично закрытой таре пробками вверх, в крытых и сухих складских помещениях при температуре от –15градС до +25градС. Допускается хранение компонентов при температуре до +35градС в течение не более 14 дней. При этом бочки могут вздуться, поэтому до использования следует осторожно выпустить оттуда газы. Если в «А» был введен активатор, то хранение при высокой температуре может привести сырье в негодность.
В случае вынужденного хранения компонентов (в т.ч. «А») при температуре окружающего воздуха в складе ниже +8градС, их перед использованием необходимо установить на сутки в помещение с температурой +25…+30градС на для термостатирования. При этом бочки следует несколько раз катать по полу, чтобы обеспечить перемешивание компонентов внутри.

Рассматриваем возможность приобретения Вашей ЗГ, чтобы подключить к установке напыления (брали не у Вас).

Да, такое возможно. Заливочную Головку модели ЗГ-016 можно использовать (но не подключить) с пеногенераторами различных моделей: УЗК, УНД, Пена-20, Я10-ФНГ. Потребуется синхронизировать работу двигателя насосной станции и двигателя ЗГ.

Для нашего оборудования такой проблемы нет, т.к. единое управление осуществляется с пульта. Использовать наш пульт с насосными станциями указанных моделей не получится.

Прошу дать информацию по сырью. Какое сырье Вы можете предложить для данных условий работ? Какова его стоимость и варианты доставки до г. Хабаровска? Мы нашли фирмы, которые предлагают импортное сырье и оборудование в комплексе. Можете ли Вы поставить нам сырье с оборудованием?

На нашем оборудовании 11 вариантов соотношений компонентов, соответственно можно работать абсолютно на любом виде сырья. Выбор сырья не зависит от того лето сейчас или зима. На холоде сырье следует греть, на холоде будет перерасход - это вне зависимости от того, купили ли Вы сырье во Владимире (Дау-Изолан, Уретан или Владипур в Дзержинске (Корунд в Новочебоксарске (Химпром) или в Нижнекамске (Эластокама Обнинске (Хантсман Ногинске (Байер).

Учитывая, что Вы находитесь в Хабаровске, рекомендуем обратить внимание на наши представительства в Новосибирске (поставка сырья «Владипур» и Красноярске (поставка сырья «Дау-Изолан»). Со складов в Красноярске или Новосибирске Вам отгрузят оборудование + компоненты. 
Вы указали «импортное сырье». Следует знать, что компонент «Б» у всех поставщиков – импортный, т.к. изоционат в России не производится. А 4 западных концерна, построивших здесь свои заводы: Дау, Хантсман, Байер, Басф, - для того и вложили деньги в организацию производства в России, чтобы не возить всю «химию» из зарубежа. Поэтому с точностью 99% можно утверждать, что, где бы Вы не купили сырье, полиол был произведен в России, а изоционат – импортный.

Еще следует отметить, что западные фирмы не торгуют пеногенераторами, стараются уклоняться от официальных рекомендаций отечественного оборудования, т.к. предпочтения их «зарубежных боссов» известны – установки высокого давления типа «Грако». Впрочем, в приватных разговорах местные менеджеры западных фирм могут советовать отечественное оборудование, но никак не продать его.
Поэтому, если Вам кто-то предлагает отечественную установку с «импортным» сырьем, - это явно «не первые руки».
Еще раз отметим, что на складах в Красноярске и Новосибирске сырье всегда в наличии, причем по ценам, близким к заводским, несмотря на то, что оно уже проехало через полстраны.

Каково время затвердевания до удаления изделия из формы?

Время старта (через сколько секунд смешанные жидкости начинает увеличиваться в объеме) составляет, как правило, 20-25 секунд (максимум 30, но качество конечной продукции может ухудшиться). Форма закрывается минимум за 5 секунд до начала старта. Время гелеобразования (когда прекратится рост и завершиться формирование структуры пенопласта) составляет 55-70 секунд с начала смешения компонентов. Время выемки изделия из формы (при массе изделия до 1,5 кг) от 12 до 15 минут, т.о. оборачиваемость одной формы – 4 раза в час.

Когда оговаривается стоимость сырья во Владипуре (83 тыс. руб.) или в Уретане (86 тыс. руб. то правильно ли я понимаю, что это цена за одну тонну полиола вместе с полиизоционатом (стоимость уже готового к напылению сырья)? Или это цена за тонну только компонента А , а стоимость компонента Б еще выше?

Примечание: Вопрос задан весной 2008 года. Цены – 2008 года.

Это цена за систему (полиол и изоционат и активатор). Т.е. за эти деньги Вы получите 2 бочки полиола, две бочки изоционата, канистру активатора. Причем бочки могут быть заполнены по-разному - это зависит от соотношения компонентов (т.е. от той марки системы, что Вы заказываете: не всегда соотношение 1 к 1). Если, например, соотношение 1 к 1,2, то 545 кг ПИЦа, 440 кг полиола и 15 кг в канистре - активатора. 
Отдельно компонент «Б» стоит сейчас (у прямых контрактодержателей, если брать не менее 10 тонн) порядка 2,3 евро за кг. Если в розницу, - то порядка 97-100 руб за кг.

Возможно, как Вы думаете, поставить полный комплекс материалов и сырья в 5-ти тонном контейнере. Или только вагоном (в целях безопасности).

Доставить в контейнере иногда проще, чем вагоном. Проблем по доставке нет. Выбор способа транспорта следует делать на основе минимизации транспортных расходов. Например, 4 бочки дешевле отправить вагоном, а 16 (4 тонны) лучше отправить контейнером (будет дешевле).

Какие изделия можно производить на Вашем оборудовании методом заливки?

Теплоизоляционные элементы (скорлупы, отводы используемые в качестве теплоизоляции участков труб при надземной и канальной прокладке трубопроводов.
Теплоизоляционные плиты и панели, в т.ч. фасадные термопанели, облицованные клинкерной плиткой.
Спасательные круги и буйки.
Сэндвич-конструкции.
Подушки, изделия из формованного ППУ.
Элементы декора.

Рассматриваю возможность приобретения оборудования. Актуален вопрос по выбору сырья. Некоторые фирмы предлагают качественное сырье производства Германии и Голландии. Насколько реально в России приобрести такие компоненты?

Очень даже реально, если учесть, что имеется 4 крупных мировых игрока на рынке ППУ-сырья: концерны Bayer, Basf (Elastogran) – Германия, Huntsman – (Голландия) и Dow (США у которых имеются свои заводы в России. Elastogran – в Нижнекамске, Bayer – в Ногинске, Huntsman – в Обнинске, Dow – во Владимире.

Все эти фирмы завозят в Россию изоционат (компонент Б) собственного производства (с заводов из Германии, Испании, Венгрии, Голландии, Китая, Японии) и комплектуют полиолом (компонент А произведенном на собственных предприятиях в России.

Поэтому, если Вы покупаете сырье в российских офисах этих западных концернов, то можно утверждать, что полиол был изготовлен в России (для того они и запустили свои заводы здесь, чтобы не возить а ПИЦ – импортирован (полагаем, это принципиальная позиция западных концернов – не допустить производства изоционата в России). Т.о. говорить, что все сырье импортное – лукавство. Оно «импортное наполовину».

Не рекомендуем Вам приобретать «европейское» сырье у посредников. Как минимум, уточните, являются ли они представителями тех заводов, чьё сырье продают. Если это «просто посредник», то кому Вы предъявите претензию, если в реалиях окажется не так, как на бумаге?

Остерегайтесь покупать компоненты «А» и «Б» порознь, пока не наберете опыта. Если у Вас возникнут проблемы, каждый из продавцов сможет сказать, что продал Вам лишь один компонент, - жидкость, а то, что эта жидкость при смешении со второй не дает желаемого Вами результата – это не его вина, т.к. вторую жидкость Вы купили не у него.

Отметим, что склады НСТ (оборудование) и дистрибьюторов химзаводов-партнеров (ППУ-сырье) расположены таким образом, что обеспечивается относительное удобство комплексной поставки установки ПЕНА-20 с ППУ-компонентами в любой регион России. Помимо того, сырье и оборудование всегда есть в наличии в Минске (Беларусь) и Петропавловске (Север Казахстана).

В вопросе Вы акцентировали внимание на том, что качественное сырье это обязательно «производства Германии и Голландии». Нас приучили, что лучшее делают зарубежом. Но относительно ППУ-сырья, это уже не совсем так. Мы не будем утверждать, что продукция всех российских заводов, выпускающих компонент «А» конкурентоспособна на западном рынке. Вовсе нет. Не у всех достойное качество, чтобы экспортировать за рубеж. Тем не менее, может следует принять к сведению, что Дау-Изолан построил новый завод в России. И теперь полиол, поставляемый в Европу, через центры продаж Dow, производится во Владимире.


Есть ли особые требования к технологии, сырью, учитывая, что подача с нашей ТЭЦ горячей воды в город осуществляется под температурой +160 градусов, т.к. мы находимся на Крайнем Севере (температура воздуха опускается до -50 градусов)?

Обычная теплостойкость ППУ +140 градусов по Цельсию. Допускается кратковременное(не более 10 минут) воздействие при температуре +150 градусов.

Какое давление при расширении пены?

Ваша опалубка должна выдержать давление не менее 4 кг на см2. Это для ППУ с конечной плотностью 60-80 кг/м3. Если Вы собираетесь заливать мягкие ППУ, то в этом случае давление не более 2 кг на см2.

Подскажите, где лучше всего приобрести сырье?

Во-первых, исходите из географического фактора. Если Вы находитесь в Барнауле, то удобнее работать с Новосибирском, чем с Новочебоксарском.

Во-вторых, сравните цены. К примеру, в Новосибирске официальный дистрибьютор Владипура, фирма «СовТех» в феврале 2010 года предлагал систему для напыления с плотностью 40кг/м3 по цене 105 руб/кг. В то же время отпускная цена на заводе во Владимире – 97руб./кг. Наценка 8 руб. - это много? Если Вы из Барнаула и Вам требуется, предположим 2,5тонны, - посчитайте, во сколько обойдется 5-ти тонный контейнер из Владимира в Барнаул? А сколько дней он будет к Вам идти?

В-третьих, исходите из рациональности предлагаемой Вам марки сырья. К примеру, Вам в Барнауле требуется утеплить пенополиуретаном внутренние стены, которые затем зашиваются гипсокартонном. Потребный объем ППУ – 50 кубов. В Новосибирске представительство Владипура предлагает систему с плотностью 40, т.е. Вам потребуется 40х50=2000 кг на сумму 210000 руб. Но т.к. ППУ будет защищен гипсокартонном, то для данной задачи вполне достаточно получить плотность 20. В этом случае для 50 кубов достаточно лишь 1 тонны сырья. Систему с такими параметрами предлагает в Красноярске представитель Дау-Изолан, но по цене 120 руб/кг. Соответственно цена вопроса – 120 000 руб. От Барнаула до Новосибирска расстояние в 4 раза меньшее, чем от Барнаула до Красноярска. Вам лишь следует сравнить стоимость пробега машины с суммой 90000 руб. – эта разница в цене при поставке 2т в Новосибирске (при плотности ППУ 40 кг/м3) и 1т в Красноярске (при плотности ППУ 20 кг/м3).

В-четвертых, старайтесь приобретать сырье либо непосредственно на заводах-изготовителях, либо у их официальных представителей. Опять же, если Вы находитесь в Барнауле, то Вам, можно сказать повезло: рядом представительство и Владипура и Дау-Изолан – двух наиболее крупных производителей и продавцов сырья на российском рынке.

Где можно приобрести ППУ-сырье под маркой «АН-10»?

Полное наименование этого компонента «ПОЛИУР АН-10», его производитель - ОАО «Химпром» из г. Новочебоксарска. Также они производят и другие марки для напылениия: ПОЛИУР АН-80, ПОЛИУР АН-96. Для заливки ППУ имеются другие марки: ПОЛИУР АЗ-20, ПОЛИУР АЗ-58, ПОЛИУР АЗ-71. Фирма «НСТ» поможет Вам наладить контакт напрямую с соответствующим отделом этого предприятия, что поможет Вам закупить данный продукт по низкой цене.

Слышали, что есть заливочные установки, на которых можно и напылять. Что можете предложить?

Установка - это прежде всего насосная станция и заливочная головка. Если Вы решили использовать оборудование для напыления ППУ, то следует заменить заливочную головку на распылитель. Но для того, чтобы вести работы по напылению ППУ производительность насосной станции должна находиться в диапазоне от 0,5 до 3л/мин, поэтому для этих целей возможно использовать насосную станцию ПЕНА-20 модели П20УМ4.

Где купить на Украине минимальный объем партии сырья?

Представительство «Дау-Изолан» в Киеве. Запросите офис НСТ в Москве и мы познакомим Вас с General Manager DOW IZOLAN UKRAINE LLC.

Можно ли на Вашем оборудовании получать подушки? Имеются сомнения в качестве конечного продукта.

Заливочный комплекс П20УМ4-ЗГ016М предназначен в том числе и для изготовления мягкого ППУ. Такой опыт у нас имеется. Если есть какие-либо сомнения или опасения, мы готовы разрешить их в любой момент. Для этого Вы приезжаете на наш производственный участок, где на Ваших глазах (можете снимать процесс на видеокамеру) будут изготовлены интересующие Вас изделия, которые под Вашим контролем (или непосредственно Вами) будут изъяты из формы – они Ваши. Возможен вариант, что мы зальем форму, привезенную Вами. Это наша стандартная услуга – Изготовление ППУ-образца методом заливки в форму.

Если на стенках формы после выемки остались фрагменты ППУ – можете ли посоветовать средство для чистки опалубки?

ПЕНТА-150. Ветошь смачивается в этом растворителе, расстилается на дне формы, затем она закрывается и выдерживается 1,5 – 2 часа. После этого осуществить чистку опалубки будет значительно проще.

Насколько важно точно соблюдать соотношение между компонентами, указанное производителем сырья?

Важно. Изменение соотношения может привести к изменению плотности, теплопроводности, теплостойкости, горючести. Поэтому, рекомендуем смешивать компоненты в той пропорции, что указал завод-изготовитель. Сделать это на установке ПЕНА-98 не сложно, т.к. каждая машина укомплектована набором шестерен, которые обеспечивают подачу компонентов с соотношением «А» к «Б»:
1 к 1;
1 к 1,1;
1 к 1,2;
1 к 1,3;
1 к 1,4;
1 к 1,5;
1 к 1,6;
1 к 1,7;
1 к 1,8.

Получили сырье. Паспорт на него – 1 стр. Объясните, как трактовать следующее обозначение А (96+4) : Б (100).

В паспорте на сырье (как правило, не более 1-й страницы) указывается рабочее соотношение компонентов, а также пропорция, в которой следует добавить катализатор в полиол. Все пропорции выдаются в «массовых частях». Выражение А (96+4) : Б (100) означает, что в 96 весовых частей полиола следует добавить 4 весовых части катализатора, после чего осуществлять напыление при соотношении компонента «А» к «Б», равном 1 к 1. Учитывая допустимую погрешность (±5%) допускается вести напыление, используя не массовое, а объемное соотношение компонентов.

Хотим начать производство ППУ методом заливки. Подскажите, с чего начать?

Во-первых, необходимо определиться с моделью пенозаливочной машины. Для этого следует знать максимальную массу того изделия, что планируется производить.
Мы предлагаем два типа заливочных машин: для изготовления изделий массой до 2,9кг и до 10кг (например, установка первого типа может изготавливать скорлупы до 325 диаметра толщиной 5см включительно или плита 1мх1м толщиной 5см).
Другой вопрос – это формы для заливки ППУ. Фирма НСТ готова осуществить комплексную поставку Заливочной машины ППУ и типовых форм: для скорлуп, для плит, для фасадных термопанелей. Возможно изготовление нестандартных форм для заливки декора.

Что будет, если влить в полиол иное количество катализатора, чем указано в паспорте.

Значение необходимой дозы активатора, показанное в паспорте на сырье – не есть догма, т.к. дозировку следует подбирать исходя из конкретных условий, при которых осуществляется производство ППУ: и напыление и заливка. В паспорте на сырье, как правило, количество активатора для компонента «А» указывается не жестко, а «в диапазоне», т.е. «введите от 1 до 5 весовых частей активатора на 100 весовых частей «А».

Это связано с тем, что на процесс образования пенопласта оказывают влияние множество внешних факторов (температура сырья, температура внешнего воздуха, температура изолируемой поверхности, влажность воздуха, срок хранения сырья и пр.).

Подобрав правильно порцию активатора можно скорректировать воздействие внешних факторов, привести параметры пены под стандартные условия. Правильно подобранная дозировка активатора позволяет получить оптимальную плотность, время старта к текущим климатическим условиям.
Если проще, то: чем холоднее – тем больше следует вводить активатора. Чем теплее – тем меньше.

Хотели бы начать производство «стульчиков для рыбаков». Это ящик в ППУ-оболочке. Видели такое импортное. Можете ли Вы нам помочь? Если да, то хотелось бы получить образец.

Да, такая продукция нам знакома. Ящик в ППУ-оболочке – основной элемент многих изделий. В частности, - охладителей, мини-холодильников, дорожных холодильников, термо-ящиков и пр. Если Вас интересует организация такого производства, то можем для начала предложить просмотр видеофильма по изготовлению таких изделий, а затем, если Ваши желания будут достаточным образом подкреплены финансами, мы готовы изготовить для Вас оснастку и пригласить на наш производственный участок, где в Вашем присутствии будет изготовлено несколько изделий. По завершению Вам будет передана оснастка и вся готовая продукция. Затем, если Вы готовы будете начать собственное производство, мы в 10-дневный срок поставим, смонтируем и запустим Вам оборудование.

Мы осуществляем напыление на кровлю. Качество пены нам кажется неудовлетворительным. Пена на изолируемой поверхности остается эластичной и субъективно менее плотной, чем продукт, полученный при смешении «в стакане». Субъективно ощущается замедленное вспенивание. Структура и характер пены на различных участках изолированной по-верхности различны. Наблюдается расслоение участков напыленного пе-нопласта. Цвет пенопласта, полученный на изолируемой поверхности, от-личается от цвета продукта, полученного при смешении «в стакане». Что Вы можете посоветовать.

Исходя из того, что Вы указали, на поверхности имеет место замедление реакции «А» и «Б» (что характерно, т.к. сейчас не тепло). Вследствие чего начинается процесс расслоения компонентов до того, как смесь «стартует». Если имеет место нанесение второго слоя поверх первого до того, как он застыл, то это усугубляет ситуацию. В этом случае химическая реакция на одном участке, но в разных слоях протекает по-разному, и пласты пены могут отличаться по структуре и отслаиваться.

Уменьшение плотности означает, что ПИЦ вступает в реакцию не только с полиолом, но и водой (сейчас сыро, идут дожди, осень). В случае, если работы по напылению ведутся при температуре ниже +10град.С, то, даже если компоненты прогреваются в емкостях до +22град.С, этого не достаточно (кстати, а перемешиваете ли Вы содержимое емкости при прогреве? т.к. жидкости до попадания в распылитель остывают. Ситуация усугубляется, если изолируемая поверхность холодная.

Факты, приведенные Вами, могут означать, что:

Температура изолируемой поверхности значительно ниже температуры компонентов в рабочих емкостях (возможно установка стоит в помещении, а напыление проводится на улице?
Температура воздуха на участке, где осуществляется напыление ниже температуры помещения, где установлены рабочие емкости с компонентами;
Возможно, имеет место недостаточная подача сжатого воздуха в распылитель (сообщите производительность компрессора в литрах на выходе
Возможно, компрессор вместе с воздухом подает в камеру смешения распылителя конденсат (влагу и масло
Возможно, влажность воздуха на участке напыления повышена;

Исходя из вышеизложенного, предлагаем:

1. Увеличить дозу катализатора (например, с 4 в.ч. до 5 или более). Чем холодней изолируемая поверхность, чем выше влажность воздуха и ниже его температура, - тем больше катализатора следует добавить в полиол. 
2. Осуществлять нагрев и осушение изолируемой поверхности. 
3. Предусмотреть обогреватель воздуха для компрессора. 
4. Предусмотреть обогрев шлангов.

Каковы потери сырья при напылении ППУ и как с этим бороться?

Фактический расход компонентов напрямую зависит от параметров сырья и характера изолируемой поверхности. Следует знать, что поставщик сырья заявляет плотность СВОБОДНОГО вспенивания, когда на процесс образования пенопласта не влияют внешние факторы. На практике, выход пены получается меньше, чем при теоретических расчетах.

Например, теоретически из тонны системы, например, при заявленной плотности 40кг/м3 можно получить 25м3 пенополиуретана (1000/40=25). Но реальный выход ППУ при напылении от 17 до 22 кубов (при плотности уже от 58 до 45 кг/м3). Плотность пенопласта «на стене» всегда будет выше заявленной плотности свободного вспенивания на 10-40%.

При напылении всегда имеет место рикошет аэрозоли от изолируемой поверхности. При порывах ветра (особенно при работе на кровлях возможен снос факела, т.е. компонент улетит мимо цели. Если же Вам не повезет и ППУ-облако опустится на припаркованный автомобиль, то Вас ждут финансовые потери, пропорциональные солидности испорченного авто.
Также на расход компонентов оказывают влияние геометрические обводы изолируемых поверхностей. Впадины, ямы, углы, пазы, перепады плоскостей, изменения углов наклона плоскостей, гофры – все это приводит к перерасходу сырья.
При напылении всегда наблюдается эффект «уминания» первого слоя вторым, вследствие чего реальная плотность материала на стене оказывается выше, чем заявленная плотность свободного вспенивания.

Оказывает влияние и «человеческий фактор»: удобно ли оператору работать, может ли он работать в полный рост, не нагибаясь, не приседая. Может ли он нормально двигаться вдоль стены или он работает с «люльки», вышки, с лесов.

Имеет значение и материальная заинтересованность оператора. К примеру, из тонны сырья при плотности свободного вспенивания 40кг/м3 можно реально получить от 22 до 17 кубов. Предложите оператору, что если он получит не менее 20 кубов, то ему премия с каждого куба – 1000 руб., если получит 22 куба, то дополнительно к тому еще 2000 руб. Ну а если получит менее 20кубов, то – ничего. Вот увидите: снизится и рикошет, и уминание. Уже не будет начинаться работа, пока не прогреется сырье, не осушится воздух от компрессора, уже никто не «бухнет» активатора в полиол «на глазок» - все операции будут осуществляться тщательно, т.к. и у Вас и у Ваших рабочих будет одна цель: получить максимум ППУ из имеющегося сырья.

Снизить потери при напылении возможно, если регулировать производительность непосредственно установки (управлять размером факела от распылителя). Такая функция предусмотрена у модели ПЕНА98П20УМ

Много строим на Севере, используем минвату. Возим вагонами, - большие расходы на транспорте. Есть идея начать на месте производство ППУ-плит. Беспокоит вопрос горючести.

ППУ - трудногорючий материал. В любом случае пожарники смотрят не на каждый материал в отдельности, а на конструкцию с его участием. Например, сэндвич-панель из ППУ аттестована по группе горючести Г1 (негорючий а сам ППУ, используемый в ней по Г3. В Вашем случае означает, что следует сертифицировать панель из ППУ с облицовочным слоем. Но не следует конкретизировать каким и со скольких плоскостей. На испытания следует относить образец в металлической оболочке, а в дальнейшем под этот сертификат подойдут любые панели, даже с бумажной облицовкой.

Вы рекомендуете сырье только заводов из г. Владимира. В то же время есть и другие производители. Что можете сказать об их продукции?

Нам знакомы производители компонента «А» в Дзержинске, Новочебоксарске, Самаре, Тольятти, Нижнекамске. Со всеми мы готовы сотрудничать, однако их географическое расположение таково, что эти предприятия предпочитают работать с нашими «коллегами по цеху», ориентированными на оборудование «эконом-класса».

Таким образом, большинство клиентов НСТ, приобретающих оборудование «Бизнес-класса» моделей ПЕНА-20, действительно ориентируются на сырье компаний Владипур и Дау-Изолан. И, как правило, «от добра добра не ищут».
Впрочем, нашим клиентам никто и ничто не может помешать закупить сырье марок корунд, полиур, полипрен, викорд, эластопор и сравнить их на практике. Установки «ПЕНА-20» конечно же, работают и с этими компонентами. Не большинство, но существенная часть клиентов фирмы НСТ работают на сырье, произведенном в Новочебоксарске, Нижнекамске, Тольятти.

В этом заключается одно из преимуществ фирмы НСТ от конкурентов: мы не продаем ничьё сырье, мы не навязываем Вам ничью продукцию. Мы готовы снабдить Вас телефонами – контактами всех производителей компонентов в России, а Вы - выбираете тех, кто предложит Вам лучшее. Единственное наше условие, чтобы поставщик сырья был объективен при рекомендации оборудования. 


Известно ли вам о производстве установок низкого давления зарубежом? Или там используются машины только высокого давления?

По информации Московского Представительства Cannon, в 2007 году по всему миру поставлено порядка 350 заливочных машин, из которых до 50 – низкого давления. В России за этот год Cannon продал 25-30 установок, из которых не менее 10 штук – низкого давления. Немецкие фирмы Henneke и Crauss Maffei реализуют совместно в год порядка 300-320 машин, и доля установок низкого давления составляет не более 30 машин. Но объем продаж этих фирм в России меньше, чему Cannon.
Тем не менее, говорить о том, что оборудование низкого давления менее пригодно для заливки, чем оборудование высокого давления, - неверно. Для ряда задач, связанных с заливкой жестких пен, такое оборудование – идеальный вариант, т.к. качество конечной продукции, полученной на высоком и низком давлении – неотличимо. При этом стоимость машин может отличаться в разы.

Что Вы можете предложить для производства скорлуп?

Для заливки небольших скорлуп (до Ду426) мы предлагаем установку ПЕНА-20П20УМ4 в комплекте с Заливочной Головкой 016М, разработанной нашей фирмой. При желании, эта же насосная станция может быть укомплектована распылителем, появится возможность напылять пенополиуретан.
Если требуется изготавливать большие скорлупы (1020мм и более в диаметре то потребуется пенозаливочная машина на основе насосной станции ПЕНА-20П75УМ.

Сколько стоит напыление ППУ?

Ответ. Средняя стоимость (продажная для клиента) напыления 1 м3 по России составляет 10000-12000 руб. (это при плотности ППУ 40…60 кг/м3). Если плотность выше – следовательно и расход сырья больше – стоимость работ увеличивается. Если же используется лёгкий ППУ (плотность 10…20 кг/м3 то цена: 4500…6000 руб.
Стоимость выполнения работ зависит от типа поверхности (стена, пол, кровля, потолок, трубопровод). Большое значение имеет рельеф поверхности (ровная, с перепадами и т.д.). Имеет значение и температура изолируемой поверхности, а также температура окружающей среды. Чтобы оценить себестоимость выполнения конкретной задачи – рекомендуем обратиться к опции «КАЛЬКУЛЯТОР» раздела «ПЕНОПОЛИУРЕТАН-НАПЫЛЕНИЕ» нашего сайта.

Какова реальная себестоимость выполнения работ по напылению ППУ, насколько это выгодно?

Чтобы рассчитать себестоимость 1м3 ППУ покрытия, нужно знать теоретическую плотность используемой композиции, например, пусть это 40 кг/м3. Стоимость 1 тонны сырья (системы) на май 2004 года в России составляла, в среднем, 62000 руб. Теоретический выход в кубатуре из 1 тонны сырья при плотности 40кг/м3 составляет 25м3. С учетом возможных потерь (подробнее см. соответствующий вопрос выше) от 20 до 40% выход в кубатуре составит от 20м3 до 15 м3 (при этом плотность теплоизоляции на стене может варьироваться от 46 кг/м3 до 52 кг/м3). Тогда себестоимость 1 м3 составит от 3100 руб. до 4130 руб. помимо прямых затрат на сырье существуют и другие затраты: заработная плата рабочим, транспортные расходы, аренда помещений, амортизация оборудования, оплата энергоресурсов и т.д. Как правило, все эти расходы дополнительно входят в себестоимость продукции и составляют, в среднем, 900 руб. Тогда полная себестоимость 1 м3 напыления составляет от 4000 руб. до 5100 руб. При средней продажной цене 1 м3 ППУ (уже на поверхности) в 9000 руб. рентабельность этого вида работ составляет от 76% до 125%, т.е. на каждый вложенный рубль можно заработать «чистыми» от 76 копеек до 1,25 рубля.

Выбираем оборудование для производства скорлуп ППУ. Нам предложили установку за 25000 долларов. Что и по какой цене можете предложить Вы?

Судя по всему, Вам предложили отечественную машину низкого давления. Приобретая ее по такой цене, Вы сильно переплачиваете.
Фирма НСТ для производства скорлуп предлагает 2 модели оборудования:


для заливки скорлуп до 426-го диаметра - 10 000USD
для заливки скорлуп без ограничения диаметра - 15 000USD.

Это окончательная цена за реальное оборудование, в работе которого Вы всегда можете убедиться на нашем производстве. Мы готовы не только поставить комплекс, но и направить специалистов для наладки, пуска и производства первой партии готовой продукции.


Площадь кровли 1132,33 кв.м. Нам предложили сделать эту работу за 189 руб. (без НДС) - 1 кв.м, толщиной 1 см. Если не трудно, сделайте экспертизу - не дорого ли, и где можно с ними поторговаться? Или лучше все же попробовать самим?

Данный вопрос был задан в 2008 году. Цены – по состоянию на июль 2008.
Ответ. Итак, Вам предложили 1 куб.м ППУ (с НДС) по цене 189х1,18х100=22302 рублей. Честно говоря, дороговато. Поясним. 1 кг ППУ сырья на текущий момент стоит от 85 до 93 руб. Средняя цена - 90. Не будем на данном этапе брать в расчет транспортные расходы. Себестоимость 1 куба ППУ по сырью зависит от плотности конечного продукта. Чем больше плотность, тем больше сырья Вы потратили. Например, если плотность 40 кг на куб, то себестоимость 1 куба 90х40=3600 рублей. Если плотность 80, то себестоимость 90х80=7200 рублей.

Для точного расчета необходимо знать какую плотность они обещали или Вы заказывали. Если плотность никак не обговаривалась, то уверен, что ни один нормальный человек не будет делать плотное покрытие. Разумный подход: на стены постараться нанести не больше 45-50, а на кровлю (если у подрядчика есть совесть) – 60 кг/куб. м. Тогда реальная себестоимость по сырью 5400 руб. Следует учитывать, что для получения плотности 60 необходимо закупить компоненты на плотность 48-50.

Вам следует поторговаться: цена 22302 за куб слишком завышена (если исходить из себестоимости 5400). Возможно они у Вас в городе единственные - монополисты. Но нормальная цена для этой работы 12000 рублей (15000 - это самый потолок - но по таким ценам пылят потолки и трубы, но никак не ровные кровли)

Кстати, возможно, 22302 это цена со снятием старого рубероида и стяжки? Также возможно, что в эту цену входит покраска кровли - тоже деньги.

А регион особого значения не имеет, что Москва, что Сыктывкар, что Пермь, - транспортные расходы по доставке сырья в Вашем случае это не более 1%.

Есть заинтересованность в установке ПЕНА-20. Мы находимся на Украине. Нас беспокоит вопрос приобретения сырья. Мы наводили некоторые справки по компонентам и выяснили, что их производят под заказ где-то в Харькове, Луганске: цена 3,5 евро/кг. Цена немецкой системы (оба компонента) – 4,5 евро/кг. Если считать, что при напылении 1 куб. м расходуется 50 кг сырья, то только компонент обходится в 300 долларов США. Но есть и другие затраты. Получается, что прибыль - 0, но по Вашим подсчетам заработок рекламируется больше 200%. Мы узнавали, в Киеве есть фирмы, которые продают 1 куб по цене 320-340 долларов. Как это объяснить.

Данный вопрос был задан в 2008 году. Цены – по состоянию на август 2008.

1 кг системы (А+Б) производства Германии (Baeyr, Basf Голландии (Huntsman США (Dow) стоит в России не дороже 3,5 евро. Стоимость отечественной системы 2,4 евро.

Таким образом, в России, при плотности ППУ 50 кг/куб.м. себестоимость одного куб.м. (на отечественном компоненте «А») составляет 120 евро (160 USD). Реальное время получения 1 куба (с учетом человеческого фактора) составляет для установки с выходом 2л/мин не более 30 минут. Таким образом, за смену два человека могут реально покрыть поверхность площадью 320кв.м. (при толщине слоя 5 см - это 16 кубов. Оплата, как правило, сдельная. Одному рабочему с куба платят 10 долларов, тогда на двоих – 20 USD. Таким образом, за смену каждый заработает по 160 долларов (что даже по московским расценкам вполне прилично).

Таким образом, себестоимость 1 куба с учетом оплаты труда составляет 180 USD. Прочие расходы – можете накинуть по 20 долларов на каждый куб – это с очень большим запасом, т.к. выполнение работы на объекте заказчика минимизирует все Ваши расходы. Самая значительная статья таких расходов – транспортные. Для производства 16 кубов (при плотности 50кг на куб.м.) необходимо доставить на стройплощадку 800 кг сырья, установку, компрессор. Ранее мы приняли сумму накладных расходов по 20 долларов с куба, т.е. на данный объем запланировано 320 долларов прочих расходов. Например, в Москве нанять Газель на 4 часа стоит 30 долларов. Поэтому полностью истратить эти 320 USD в течение дня Вам будет не так уж и легко.

Таким образом, полная себестоимость 1 куб. метра ляжет на Вас не более 200 долларов. 
Минимальная продажная стоимость таких работ на объекте заказчика, в России 380-400 долларов. Т.о. чистая прибыль с куба – 180-200 долларов. Конечно, если сырье на Украине стоит практически в 2 раза дороже, чем в России, то приведенный выше расчет для Вас не актуален. 
Но при этом Вы сами пишите, что в Киеве 1 куб ППУ (надо понимать продажная стоимость напыления) стоит 320-340 долларов. Если они тратят на 1 кг сырья 4,5 евро (6 долларов следовательно, себестоимость только по сырью 300 долларов, а если накинуть зарплату и прочее (в том же объеме, что я описывал выше то полная себестоимость 1 куба составляет 340 долларов.

Вам не кажется несколько странным, что люди работают в убыток или в лучшем случае на ноль? Ответ прост и очевиден: НИКТО НЕ ПЫЛИТ СЫРЬЕМ СТОИМОСТЬЮ 6 ДОЛЛАРОВ ЗА 1 КГ, ЕСЛИ МОЖНО ПРИОБРЕСТИ СИСТЕМУ ЗНАЧИТЕЛЬНО ДЕШЕВЛЕ.

Чистая прибыль, таким образом, составляет 80-100% (цифра 200% нами не упоминалась никогда и нигде). Рекомендуем изучить раздел «БИЗНЕС-ПЛАН» нашего сайта. Чтобы Вам проще было сравнивать, исходите из того, что 1 доллар США = 28 рублей.

Какова энергоёмкость установки и вспомогательного оборудования (Квт) для организации участка по заливке ППУ-изделий из расчета на 1 скорлупу.

Энергоемкость насосной станции – 0,75 кВт, смесителя – 0,55 кВт, компрессора – 4,5 кВт. Время заливки 1 скорлупы, в среднем, 15 секунд. Т.о. непосредственный расход электроэнергии для производства 1 п.м. (30 секунд) скорлупы (обе половинки) составляет: 6,75 кВт в час / 60 минут / 2 = 0,05625 кВт

Сколько человек необходимо задействовать на участке по производству ППУ-скорлуп?

Все зависит от объема производства. Но даже при незначительной загруженности желательно иметь, как минимум, трех сотрудников, причем один из них – квалифицированный оператор заливочной машины. В идеале необходимо иметь также и технолога.

При какой минимальной температуре наружного воздуха можно производить напыление ППУ?

Формально – при любой. Если очень надо, то можно и при -20градС работать.
Тем не менее, оптимальной считается температура воздуха +15…+25градС. Если температура воздуха ниже, имеет место перерасход компонентов из-за плохого вспенивания.
Образование ППУ – экзотермический процесс – тепло выделяется при реакции полиола и изоционата, далее это тепло должно быть затрачено на вспенивании композиции, но если поверхность будет холодная, то часть тепла будет затрачена на повышение температуры подложки, следовательно вспенивание будет хуже.
Ориентировочные параметры потерь при низких температурах (для кирпичной и каменной поверхности) приведены ниже:

При температуре от +5градС до +10градС, в среднем 10% от обычного расхода. 
При температуре от 0градС до +5градС, в среднем 15% от обычного расхода. 
При температуре от -5градС до 0градС, в среднем 25% от обычного расхода. 
При температуре от -10градС до -5градС, в среднем 30% от обычного расхода. 
При температуре от -15градС до -10градС, в среднем 35% от обычного расхода. 
При температуре от -20градС до -15градС, в среднем 40% от обычного расхода.

Уменьшить эти потери возможно. Для этого следует обеспечить обогрев компонентов, а также прогревать воздух, подаваемый от компрессора к распылителю.
Зимой поверхность делят на небольшие сектора, т.к. надо успеть положить второй слой, пока первый (пусть он и не вспенился) – теплый, тогда второй слой – вспенится. Если же упустить время и первый слой остынет, то и второй слой ляжет по холодной подложке и тоже «не поднимется».
Рекомендуется использовать шатры, завесы, прогревать поверхность тепловыми пушками. Если погодные условия негативно влияют на процесс (дождь, снег, ветер то выполнение работ по изоляции поверхности следует отложить.
И все же мы не рекомендуем, без крайней нужды работать при температуре ниже +5градС.

Какой минимальный слой ППУ можно нанести за 1 раз?

Это зависит от того, какую марку сырья Вы используете и от навыков Вашего оператора.
Если Вы наносите ППУ с плотностью свободного вспенивания 40кг/м3, то коэффициент вспенивания, примерно 25. Если используется ППУ с плотностью 80, - увеличение в объеме, примерно 12 раз. Если наносится лёгкая пена с плотностью 10, то коэффициент вспенивания – 100, т.е. пленка жидкости толщиной 1мм через несколько секунд вырастит в слой ППУ толщиной 100мм.
Опять же отметим, - многое зависит от оператора, он должен понимать или чувствовать – с какой скоростью передвигаться вдоль поверхности, под каким углом наносить аэрозоль. Помочь ему может плавная регулировка производительности, которая есть у моделей серии «УМ». В этом случае можно подобрать оптимальный факел под каждую поверхность.
Если наносится жесткий ППУ (плотность 40…80 кг/м3 то за один проход получается теплоизоляция толщиной от 20 до 10 мм. На разных участках поверхности она может оказаться различной. Вторым и последующими слоями (если необходимо) толщина покрытия выравнивается.
Многослойное нанесение позволяет не только добиться «ровной» поверхности, но и создать дополнительные гидроизолирующие слои в пенопласте (верхняя пленка, образующаяся на пенопласте при контакте с воздухом, имеет 100% закрытых пор).
При напылении «легкой» пены толщина одного слоя может достигать 100…200 мм.

Можно ли поверх кровли, утепленной ППУ, наложить гравий?

Засыпать гравий поверх ППУ категорически не рекомендуется.

Кровля, утепленная ППУ, боится ультрафиолетовых лучей. Как с этим бороться (красить? чем? как часто?)

Если поверх ППУ на кровле создать защитный слой (хотя бы покрасить) и по ней передвигаться в негрубой обуви, то она действительно может прослужить 20-25 лет. Но краска через какое-то время начнет отслаиваться, ее смоет дождями и сдует ветрами – ППУ останется без защиты под солнечными лучами, начнется разрушение. Сначала - небольших участков, если их вовремя не заметить и не «вылечить», то распространится по всей поверхности.
Надо использовать такое покрытие поверх ППУ, чтобы оно «стояло» как можно дольше. Например, мембраны на основе «жидкой резины» гарантируют долговечность и надежную защиту от солнца. Тем не менее, имеются особенности.
Во-первых, жидкую резину наносить на ППУ не ранее, чем через 48 часов, после нанесения пенополиуретана. Причем в этот период днем должно быть солнечно, а температура не должна опускаться ниже +15град.С.
Во-вторых, поверхность при напылении ППУ, как правило, не получается ровной. Если наносить ЖР по такому рельефу, то расход может оказаться значительным. Поэтому рекомендуется активно использовать геотекстиль для выравнивания поверхности, а при необходимости – тонкую цементно-песчанную стяжку. И лишь затем наносить жидкую резину.

Реально ли научиться пылить ППУ, запоров первые 20-30 метров?.

Чтобы получить хоть какие-то навыки, нужно сделать 150…200кв.м. Если через 200 квадратов результат такой же, как на первых 20 метрах, - меняйте людей. Лучше всего брать маляров, работавших с краскопультом (особенно хороши те, что красят машины в автосервисах). Маляров хорошо дополняют ex-газосварщики.

Нам предстоит утеплить кровлю. Обязательно ли до основания ж/б плит сдирать рубероид и стяжку. Или допускается наносить на старое покрытие. (Честно, сдирать не хотелось бы.) Но оно всё пропитано влагой.

Пылить можно только поверх сухой поверхности. Если под слоем мягкой кровли вода - рубероид следует однозначно удалить - до стяжки, осушить поверхность и лишь затем (по сухому) пылить ППУ. Если этого не сделать, то после получения пенополиуретанового покрытия велик риск, что его порвет: вода снизу будет испаряться, пытаться пройти через ППУ, что невозможно и пар порвет слой теплоизоляции.
На таких кровлях водой может быть пропитана и стяжка и ЖБ-плиты перекрытия. Стяжку можно просушить на солнце, а вот вывести воду из ЖБ-плит – затруднительно. Рекомендуем использовать на кровлях аэраторы, которые обеспечат вентиляцию кровельного пирога.

Дополнительно хочу применять к обогреву обрабатываемой поверхности одну или две тепловые пушки. Планирую использовать шланги длиной 8-10 метров.

Конечно, если Вы поставите тепловые пушки, то это хорошо, но имеет смысл, если только изнутри. Тем не менее, правильнее было бы обогревать сами шланги и подавать в распылитель горячий сжатый воздух.
Обе эти задачи решаются с помощью дополнительных опций, которыми можно доукомплектовать ПЕНА-98. Это шланги с обогревом и обогреватель воздуха.
При напылении зимой главной сделать первый слой - и пока поверхность будет теплая, нанести второй - поэтому зимой поверхность разбивают на малые сегменты (а летом наоборот, стараются напылить второй слой не ранее, чем через 20-25 минут после первого).

Каким образом можно улучшить качество пенополиуретана, получаемого на установке низкого давления типа ПЕНА-20, чтобы приблизиться к Graco?

Если Вы хотите получить идеальный материал - осушайте воздух от компрессора. Контрастный пример. 
Представьте, что Вы пылите ангар в Тюмени. Закончили работу, сделали все как положено. Вырезали из стены кусок ППУ, это будет образец 1 (О1). Теперь перенесите Ваш ангар в Узбекистан, допустим в пустыню Гоби (не уверен точно, - там она или нет, но суть - в пустыне). Делаете все то же самое - то же сырье, то же оборудование, те же люди. Затем вырезаете образец. Это будет образец 2 (О2). 
Теперь, если сравнить образцы 1 и 2, то будет выявлено: 1) Количество закрытых пор у О2 порядка 95-97 процентов, у О1 - 80-85. В О1 осталась влага (процента 2-3 по массе – вскоре уйдет а в О2 - ничего нет 
Поры в О2 более мелкопористые, равномерные. Коэффициент теплопроводности у О1 - 0,29, а у О2 - 0,27. 
В чем отличие: Воздух во втором случае был сухой. Если можете пренебречь всеми этими отличиями - пренебрегайте, если не можете - покупайте осушитель. У нас на установке стоит влагоотделитель, но если, по хорошему, это как бронежилет против к
дух во втором случае был сухой. Если можете пренебречь всеми этими отличиями - пренебрегайте, если не можете - покупайте осушитель. У нас на установке стоит влагоотделитель, но если, по хорошему, это как бронежилет против крупнокалиберного пулемета.


Подскажите, как влияет выбор марки сырья на процесс напыления ППУ. На какие особенности технологии нанесения ППУ следует обратить внимание?

Чрезвычайно важно правильно выбрать марку ППУ-системы. При этом следует исходить из необходимой плотности конечного продукта.
Например, если изолируются стены, то достаточно плотности 40-60 кг/м3. Если изолируются кровли, по которым впоследствии предполагается передвижение, то желательно, чтобы плотность была 60-80 кг/м3. Помимо этого, после теплоизоляции, плоскую кровлю можно покрыть гидроизоляционной коркой (слой не более 10мм плотность которой 100-120 кг/м3. Если производится напыление изнутри на потолочную поверхность, где возможность механического воздействия равна практически нулю, плотность конечного продукта достаточно иметь 40-50 кг/м3. 
Есть и легкие пены, их плотность 10…20 кг/м3. Такие системы рационально использовать при заполнении полостей и пустот в строительных конструкциях. Также легкие ППУ можно напылять на поверхности, которые впоследствии «зашиваются» - гипсокартонном, сайдингом и пр.
Т.о. имеется общее правило: плотность пенопласта может быть тем меньше, чем меньше воздействие из вне на пенополиуретан.
Поставщик сырья при продаже компонентов заявляет КАЖУЩУЮСЯ плотность пенопласта, который получится при смешении двух жидкостей. Это плотность материала, полученного в идеальных, лабораторных условиях. В реальных же условиях плотность материала получится выше за счет воздействия внешних факторов.
Например, кажущаяся плотность композиции марки ППУ-17, составляет 35 кг/м3. Это значит, что теоретически из тонны такой системы можно получить 28,5м3 пенополиуретана (1000/35=28,5). Но на практике реальный выход ППУ в кубатуре при напылении будет меньше.
При напылении всегда имеет место рикошет аэрозоли от изолируемой поверхности, таким образом, часть сырья просто теряется. Также к безвозвратным потерям относится “снос” факела, например, сильным боковым ветром (вообще, если погодные условия негативно влияют на процесс (дождь, снег, ветер то выполнение работ по изоляции поверхности следует отложить). Если предстоит напылить трубопровод, следует быть готовым к тому, что часть факела будет “уходить” мимо трубы. Однако такие потери можно минимизировать, уменьшим производительность установки.
Как показывает практика, безвозвратные потери составляют от 4% до 10% (в зависимости от мастерства оператора и производительности установки). Таким образом, реально (в худшем случае) на образование материала будет использовано с каждой тонны не 1000 кг сырья, а 900 кг.
Пенополиуретан следует напылять в несколько слоев. Как правило, за один проход наносится теплоизоляция толщиной от 10 до 20 мм (для жестких марок ППУ при плотности 80…40 кг/м3). При многослойном напылении происходит переуплотнение. Когда второй слой ППУ наносится поверх предыдущего, всегда имеет место эффект «уминания» первого слоя. Под воздействием давления воздушно-жидкостной смеси, и давления вспенивающегося второго слоя, уже нанесенная теплоизоляция уминается, ее плотность при этом повышается. Более того, и второй слой вспенивается хуже, так как часть энергии расходуется на сжатие нижнего слоя. Между тем, если нанесение нескольких слоев разнести значительно по времени, это может привести к ухудшению адгезии между пластами.
Реальное значение потерь (не образовавшегося объема ППУ) вследствие переуплотнения составляет от 10% до 25%, в зависимости от мастерства оператора, рельефа изолируемой поверхности (впадины, ямы, углы, пазы, перепады плоскостей, изменения углов наклона плоскостей – все это приводит к тому, что вспенивание композиции происходит в различных направлениях под различным давлением ее температуры (на холодной поверхности коэффициент вспенивания меньше). 
Таким образом, с учетом максимально возможных потерь, которые приведут к переуплотнению, объем пены, которая будет получена на поверхности, составит от 75% до 90% от предполагаемого объема. Применительно к композиции ППУ 17 (при кажущейся плотности 35кг/м3 это составит, в худшем случае (максимальные потери) 0,75х(900/35)=19 м3. Тогда реальная плотность полученного при напылении пенопласта составит (900/19) 47 кг/м3.
В случае, если кажущаяся плотность пенопласта определена, например, 40 кг/м3, то реальный объем (выход пены из 1 тонны системы) в худшем случае составит 0,75х(900/40)=16,87 м3. Тогда реальная плотность полученного при напылении пенопласта составит (900/16,8) 53 кг/м3.
Для точного расчета потребного объема сырья применительно к Вашему объекту, рекомендую воспользоваться опцией «калькулятор» бокового меню раздела «ПЕНОПОЛИУРЕТАН – НАПЫЛЕНИЕ» на сайте www.poliuretan.ru. Вам будет предложено описать Ваши поверхности по следующим параметрам:

1. квалификация оператора;
2. рельеф поверхности;
3. высота на уровне которой расположена поверхность;
4. насколько удобно оператору подойти к изолируемой поверхности;
5. температура воздуха окружающей среды;
6. материал изолируемой поверхности;
7. толщина слоя ППУ;
8. площадь изолируемой поверхности;
9. угол наклона изолируемой поверхности;
10. ФАКТИЧЕСКАЯ плотность материала, которую Вы хотели бы получить(кг/м3).

Мы прорабатываем вопрос приобретения полной комплектации участка по изготовлению "скорлупы" (пока выбиваем деньги у руководства). Расскажите, что для этого необходимо.

Если Вы готовы ограничиться производством скорлупы до 426-го диаметра, то предлагаем комплект оборудования ПЕНА-20П20УМ4-ЗГ016М. Если Вам требуется производить скорлупы больших диаметров (до 1020 и более предлагаем Вам заливочный комплекс ПЕНА-20П75УМ-ЗГ016Б. 
В стандартный комплект поставки входит:
1. Насосная станция типа ПЕНА-20 (модели П20УМ4 или П75УМ)
2. Механический смеситель низкого давления ЗГ-016 (модели М или модели Б)
3. Пульт управления
В дополнительный комплект поставки входит:
4. Манипулятор
5. Комплект из двух расходных емкостей 227л, с системой перемешивания полиола
6. Компрессорная станция К-25М
Формы в комплект поставки не входят. Количество форм рассчитывается исходя из программы выпуска. Оборудование стандартного и дополнительного комплектов всегда в наличии на складе – поставка немедленно по факту 100% оплаты. Формы изготавливаются под заказ в течение 5-7 рабочих дней с момента 50% предоплаты.
Текущая стоимость любого элемента заливочного комплекса приведена в разделе «Прайс-лист» нашего сайта.

Почему на модели ПЕНА-20П20УМ4-ЗГ016М мы не сможем получить скорлупу Ду530?

Два жидких компонента (изоционат и полиол) смешиваются и подаются в некую форму. Через некоторое время композиция «стартует», т.е. происходит увеличение объема в десятки раз. Как правило «время старта» составляет 18-25 секунд. Время в течение, которого жидкость подается в опалубку, называется «время впрыска».
Максимально допустимое время впрыска не должно составлять более 80% от времени старта, т.к. требуется еще время на закрытие формы и фиксацию ее замков. Но этой процедуре следует уделить не менее 5 секунд. Например, если время старта композиции 25 секунд, то допустимое время впрыска составляет 20 секунд. Т.о. максимально возможная масса конечного изделия ограничена массой перемешанных в смесителе компонентов, которые насосная станция при максимальной производительности перекачивает за 20 секунд.
- Максимально возможная масса впрыска для насосной станции ПЕНА-20П20УМ4 составляет 2,28 кг на изделие;
- Максимально возможная масса впрыска для насосной станции ПЕНА-20П75УМ составляет 9,12 кг на изделие;
Масса одного полуцилиндра (половинки скорлупы) длиною 1 метр и плотностью 60, составляет 2,7318, что больше 2,28 кг, т.е. использовать насосную станцию П20УМ4 не получится. Следует использовать П75УМ.

Слышали, что при производстве скорлуп используется смазка. Зачем она нужна?

Образующийся в форме пенопласт адгезирует ко всем поверхностям. Иными словами, если н нанести на поверхность формы разделительный слой, то форму будет очень сложно открыть, а изделие невозможно вытащить. Работа по откалыванию фрагментов изделия и очистке формы затянется на много часов. Всего этого можно избежать, если смазать поверхность формы. Смазка наносится обычной кисточкой.

Какую смазку вы рекомендуете при производстве скорлуп?

ПЕНТА-122-12 производства московской фирмы Пента-Силикон.
Также хорошие смазки можно приобрести у производителей ППУ-сырья. В частности, хорошие отзывы потребителей о смазках Дау-Изолан и НВП Владипур.

Нам объяснили, что конструкция «без штатных емкостей» используется во всем мире исключительно для заливочного оборудования. Почему Вы тогда используете ее для установок под напыление?

Вас неправильно проинформировали. Для заливочного оборудования во всем мире применяется конструкция «со штатными емкостями». Без штатных емкостей не может быть заливочной машины. Заливочные машины – это сложные комплексы, для которых предъявляются повышенные требования к температуре компонентов. Поэтому одна из важнейших концепций, реализованных в таких машинах - система термостатирования (обогрева и поддержания заданной температуры) емкостей и трубопроводов. Те, кто сказал Вам, что заливочные машины делают «без штатных емкостей» либо умышленно солгал, либо не знаком с продукцией таких фирм, как: «ПолимерКомплекс», «OMS Group», «Krauss Maffei», «Cannon». 
Более того, во всем мире конструкция «без штатных емкостей» используется именно для оборудования для напыления. В качестве доказательства - посмотрите хотя бы картинки установок Graco на нашем сайте или загляните на сайт www.graco.be.
Только одна модель (из десяти) Reactor E-10 оснащена двумя пластиковыми бачками по 26 литра каждый. При этом эти бачки используются, когда нужно сделать какую-то небольшую работу, затащив установку в какое-то труднодоступное место, напылив небольшой кусок (чтобы хватило 52 литров – это около 1 куба). Для нормальной же работы бачки не используются (их можно вообще снять а установка имеет возможность запитки непосредственно из бочек и сырье поступает в распылитель, уже минуя эти емкости. 
Остальные 9 моделей Graco вообще не имеют даже таких, чисто эфемерных емкостей. Подозревать мирового гиганта ППУ-индустрии, что они «отстали от жизни», только на том основании, что кто-то в Самаре считает, что, если на установке не смонтированы емкости, то она не является профессиональным оборудованием для напыления, конечно можно, но будет ли это правильным?
Аналогично, опираясь на Ваши компетентные источники, можно поставить крест на компаниях «OMS Group», «Krauss Maffei», «Cannon». Эти итальянско-немецкие концерны полагают, что делают профессиональное оборудование для заливки. Но они ошибаются, т.к. мнение «самарских специалистов»: «заливочное оборудование – без штатных емкостей». А все эти западные фирмы вот уже лет 30-40 монтируют стационарные заливочные комплексы со штатными емкостями.
Фирма НСТ-Москва, при проектировании и производстве собственных моделей оборудования для пенополиуретана, предпочитает опираться на опыт таких фирм, как Graco, Gusmer, OMS Group, Krauss Maffei, Cannon и не считает правильным поддерживать точку зрения «коллег» из Поволжья.


Нам сообщили, что при изготовлении скорлуп могут иметь место раковины в пенопласте. Отчего это зависит?

Когда пенополиуретан в форме расширяется и увеличивается в объёме, он выдавливает из нее воздух. Для этого форма имеет технологические щели для сброса воздуха. Мелкие раковины по поверхности формы – это те пузырьки воздуха, что не были «выжаты» из формы при подъёме пены. Эта проблема решаема: установить форму под нужным углом, минимизировать время впрыска, равномерно распределить ППУ-смесь по дну формы, прогреть форму и пр. «хитрости»
Другая причина воздушных раковин на поверхности скорлупы – избыток смазки. Смазка должна наноситься тонким равномерным слоем.

Прошу сообщить возможность поставки в Украину, условие поставки и стоимость мобильной установки низкого давления для заливки. Мы планируем делать скорлупы различных диаметров и заливку трубопроводов методом скользящей опалубки.

Мы предлагаем Вам два варианта.
1. Насосная станция ПЕНА-20П20УМ4 в комплекте с механическим смесителем (заливочная головка) низкого давления ЗГ-016М. Установка подходит под Ваше описание – мобильное оборудование, которое предназначено для заливки ППУ в стационаре и в полевых условиях. Максимальная производительность – 6л/мин. Установка также предназначена для напыления ППУ (вместо заливочной головки монтируется распылитель). Производительность установки обуславливает ограничение на массу единичного впрыска – до 2,5 кг (рекомендуемое время старта – 25…27 секунд следовательно, время заливки ограничено 20 секундами, т.е. 2 литра за впрыск, что эквивалентно 2,4 кг ППУ-композиции. Применительно к скорлупам это полуцилиндр до 426 диаметра включительно (заливка в форму с углом сегмента 180 град)..
2. Насосная станция ПЕНА-20П75УМ в комплекте с механическим смесителем низкого давления ЗГ-016Б.
Это оборудование для стационарного производства скорлуп – любых, т.к. производительность от 8 до 24 литров в минуту, т.е. изделия до 10 кг за один впрыск, - это практически любые скорлупы.
Отмечу, что, если Вы говорите о мобильном оборудовании, которым можно работать и в поле и в стационаре, то это оборудование априори не может иметь большой производительности, т.к. чем больше производительность, тем габаритнее и тяжелее насосная станция и заливочная головка.

Почему Вы производите оборудование без штатных емкостей?

Это не совсем так. В линейке НСТ имеются 2 модели «эконом-класса» - со штатными емкостями: ПЕНА-98К2 (2003 год) и ПЕНА-98Б2 (2005 год).
Модель ПЕНА-98Б2 производится до сих пор, но – под заказ (остальные модели ПЕНА-98, которые относятся к «бизнес-классу» производятся серийно).
Спрос на установки со штатными емкостями не велик. В основном их предпочитают те, кому нужно сделать объект и «убить» установку или те, кто пылит по небольшим площадям и не часто.
Если же требуется профессиональная установка, которая гарантированно прослужит долго, то следует выбирать машину «бизнес-класса» из линейки моделей НСТ.
Конструкция «без штатных емкостей» в совокупности с принципом «открытой архитектуры», реализуемая НСТ» на установках «бизнес-класса» ПЕНА-98, является наиболее перспективной и разумной для установок, используемых для напыления ППУ. Это удобно, практично, перспективно, просто, надежно и качественно.
Схему со штатными емкостями для установок низкого давления в Европе отвергли в начале 80-х годов. Таким образом, предлагаемые в России установки низкого давления со штатными емкостями морально отстали от европейского оборудования, минимум, лет на 30.
Конструкция и архитектура установок типа «ПЕНА-98» обеспечивает легкий доступ к каждому узлу и агрегату, позволяют упростить обслуживание установки: без труда осуществлять визуальный осмотр и диагностику всех каналов и соединений, при необходимости легко заменять любой трубопровод, менять шестерни редуктора. 


Хотим начать лить скорлупы. Мы на Украине. Где брать сырье?

Совместное Российско-Американско-Украинское предприятие "Дау Изолан Украина".
SVITLANA BOROVYTSKA
General Manager DOW IZOLAN UKRAINE LLC
Phone: +38 (044) 4983017 - Mobile: +38 (050) 3118479
Fax: +38 (044) 4983017 , email: SBorovytska@dow.com

Наша фирма занимается производством декоративных архитектурных элементов, методом вибролитья, из бетона, гипса. Сами производим формы, применяем различные материалы для форм: стеклопластик, виксинт, формопласт, и т.д. Есть потребность использования пенополиуретана для производства карнизов, колонн, кронштейнов, и т.д. Планируем начать с простых деталей и небольшой производительности 3-4 куба в час. Но с перспективой роста объёмов производства. Будем очень признательны, если просветите немного в этом вопросе.

Рекомендуем Вам для этой цели заливочный комплекс ППУ модификации ПЕНА-20П20УМ4-ЗГ-016М.
Вы пишете о том, что предполагаете начать с небольшой производительности (3-4 куб.м. в час). Но это вовсе не маленькая производительность для элементов декора. Например, ППУ плинтус, длиной 3м, стандартного сечения имеет объем 0,003 куб.м. В трех кубах (Вашей плановой производительности) таких плинтусов - 1000 штук.

Оборачиваемость одной формы - НЕ менее 10 минут. Таким образом, с одной формы Вы снимете в час 6 изделий. Чтобы получить 1000 изделий Вам необходимо 166 форм. Причем цикл должен быть безостановочным, количество занятых на производстве людей - огромным. Каждую минуту необходимо извлекать изделие из трех форм.

Каков срок изготовления и условия оплаты форм под ППУ-декор?

От двух до пяти недель с даты 100% предоплаты.

Можете ли Вы изготовить форму для декора по эскизу или нужен обязательно чертеж?

Если форма нами никогда не делалась, необходимо подготовить трехмерную модель. Это проще сделать, если Заказчик предоставляет точный чертеж. К тому же, если работать по наброску от руки, можно получить совсем не то изделие, которое Вы желаете получить. Также отметим, что при наличии точного чертежа стоимость изготовления будет несколько ниже.
Самый простой вариант – купите импортный образец ППУ-лепниы или аналог из пенополистирола – принесите нам, а мы уже по нему изготовим для Вас матрицу.

Слышали, что для изготовления лепнины нужна какая-то специальная смазка.

После отливки розетки, плинтусы, плитки, молдинги следует покрасить. Если при заливке будет использована та же смазка, что и для скорлуп, то покрасить изделие будет затруднительно. Такую смазку можно приобрести в ООО Изолан. Эта фирма производит и поставляет также компоненты для производства ППУ-декора.

Правда ли, что при обслуживании шестеренчатых насосов их надо разбирать, т.к. промывки не достаточно? 

Нет, промыть насос растворителем, - этого вполне достаточно. Причем для ПЕНА-98П20УМ это сделать не сложно: залить во всасывающий трубопровод со стороны «Б» 150…200мл метиленхлорида, установить на пульте управления производительность на минимум и включить двигатель на 15..20 секунд. После растворителя в полость насоса подается аналогичным образом «нигрол». 
Разбирать же насос придется, если перед консервацией не выполнить промывки. Такое свойственно тем, кто не читает инструкции на оборудование. Одного раза, как показывает практика, достаточно любому, чтобы впредь не доводить до эксцессов. Впрочем, и эта операция не представляет ничего сложного, - насос можно реанимировать.

Я немного сталкивался с ППУ и хотел бы узнать. Какая марка используется для изготовления плинтусов, розеток и других изделий для интерьера. Сколько стоит киллограм и возможно ли купить 5кг для пробы в Москве?

Марок ППУ очень много и у каждой свое назначение (для декора и т.п.). Производителей ППУ-систем тоже очень много и каждый «обзывает» свои системы по-своему. Поэтому, самое простое – позвонить понравившемуся «сырьевику» и пусть он сам предложит подходящую систему именно вам (может у вас будут какие-то дополнительные, особые пожелания на прочность, изгиб и т.п.). О возможности приобретения такого маленького количества сырья надо общаться в сырьевые фирмы.

Собираемся изолировать кровлю. Нам предложили специальную модель для заливки крыши.. Что можете предложить Вы?

Во-первых, следует однозначно понимать, что термин «заливка» применим лишь при производстве формованных изделий, но никак не для изоляции кровли. В России имеются фирмы, которые активно применяют термин «заливка крыши» и предлагают для этих целей якобы «специальное заливочное оборудование» без штатных емкостей и отличающееся повышенной производительностью (около 5 литров в минуту). В Вашем случае речь идет о напылении ППУ на кровлю. Для этих целей действительно удобно использовать установки большой производительности (мы рекомендуем до 4-х литров в минуту). Однако использовать установку с расходом 5 литров в минуту для напыления на стены и потолки (особенно сложного рельефа а также трубопроводы – нерационально (перерасход компонентов, неровная поверхность и пр.). Поэтому мы предлагаем Вам для кровли использовать модель ПЕНА-98П20 (2 л/мин.) или модель ПЕНА-98П20Ш (4 л/мин). ПЕНА-98П20 также подойдет для стен и потолков. Можно уменьшить производительность этой установки до 1 л/мин., трансформировав ее в модель ПЕНА-98П10М. ну и конечно универсальная модель – ПЕНА-98П20УМ, имеющая плавную регулировку производительности от 0 до 6 л/мин.

Наша компания намерена организовать линию по производству фасадного декора из ППУ. Какая плотность материалом рекомендуется для изготовления ППУ декора?

Вот ссылка на заливочную систему фирмы «Изолан» - http://www.izolan.ru/products.php?id=25 . Вообще плотность вы можете задавать сами в зависимости от назначения ППУ-изделия. Как правило плотность декора варьируется от 100 до 200 кг/м3. Если речь идет о наружном декоре – плотность должна быть больше.

Из каких материалов допускается изготовление форм для заливки ППУ-декора(металл, пластик, силикон или др.)? Из каких материалов выполняете Вы формы? (для примера скажите: из какого материала выполнена форма для потолочной розетки показанная на сайте, какова стоимость Ваших услуг по изготовлению подобной формы?)

Пресс-форма для заливки – это либо металл, либо специальный модельный полимер либо стеклопластик.
Формы для декора, показанные на сайте фирмы НСТ, выполнены либо из модельного полимера либо из стеклопластика.
Цена на форму первого вида может оказаться очень высокой, т.к. в данном случае сначала создается трехмерная модель изделия, далее пишется программа для станка с ЧПУ илишь затем идет вырезка в панели.
Стоимость формы из стеклопластика – значительно ниже, например, для розетки – порядка 1100 USD, для ППУ-терки – около 1500 USD.

Какое напряжение лучше для ведения работ: 220В или 380В?

С точки зрения безопасности, лучше вообще не использовать энергоносителей, применяя для привода насоса сжатый воздух. Но такие системы имею большой недостаток – невозможность стабилизировать работу системы, что, в конечном счете, прямо влияет на качество получаемой пены ППУ. Установки подобного типа имеют место еще производиться некоторыми предприятиями, но в основном из-за их желания сэкономить вложенные средства. С точки зрения безопасности и качества работы оборудования, вообще лучше использовать низковольтное напряжение 12В, дабы не подвергать рабочего опасности поражения электрическим током, но увы, для обеспечения требуемой мощности оборудования (а для проведения качественных работ по напылению ППУ необходимо 0,5-0,75кВт в нашем случае потребуется слишком большой электрический ток – от 42А, что опять же недопустимо в целях проведения безопасных работ. С точки зрения безопасности, качества и оптимальности, выбирая из имеющихся напряжений 220В и 380В, следует учесть следующее:

Так как поражающим фактором является не напряжение, а электрический ток, то его и надо минимизировать. При равной потребляемой мощности оборудования ток обратно пропорционален напряжению, следовательно, чем выше напряжение, тем меньше ток. Например, при 220В – 3,4А, а при 380В – всего 2А.
В целях обеспечения безопасности, оборудование должно быть надежно заземлено. Поставщики оборудования со своей стороны решают эту проблему путем использования комбинированного кабеля подвода напряжения с заземляющим проводом (хотя в случае 220В-ого оборудования некоторые производители зачастую игнорируют это). Но, в условиях российской действительности далеко не везде можно найти розетку 220В с подведенным к ней заземляющим проводом, следовательно, появляется опасность поражения электрическим током при работе на таком оборудовании. Напротив, подводы напряжением 380В практически всегда заземлены, что обеспечивает безопасность проведения работ.

Таким образом, использовать оборудование, тем более – переносное!, с напряжением питания 220В можно только в случае если нет возможности подключится к трехфазной сети 380В, и только при условии эффективного, а не фиктивного заземления. 
ПРИМЕЧАНИЕ.  Запрещается переносить электрические приборы в металлическом корпусе, подключенные к сети электрического тока напряжением более 36В.

Какие существуют методы защиты ППУ от воздействия УФ излучения?

Существуют специальные грунтовки, краски (имитирующие дерево или иные поверхности лаки. Последняя новинка – специальные пленки, которые укладываются в форму, затем идет впрыск композиции. При расширении ППУ расправляет пленку по поверхности формы. Готовое изделие получается покрытым тонкой пленкой.

Имеет ли значение производительность установки (подача компонентов) за единицу времени.

Чем меньше производительность, тем меньше расход сырья, тем меньше факел, тем аккуратнее можно наносить теплоизоляцию на небольшие участки. На малой производительности удобно работать начинающим – они работают медленнее, соответственно результаты их непрофессионализма, неповоротливости в меньшей степени проявятся на качестве поверхности (зыби, вмятинах, впадинах, волнах на поверхности ППУ а также в меньшей степени проявятся на потерях сырья (увеличении себестоимости покрытия). Принимайте во внимание, что потери при напылении составляют от 20 до 40% от теоретического расчета. Если поверхность, которую предстоит изолировать, имеет сложные геометрические обводы, разумнее уменьшить производительность установки. К разряду сложных поверхностей относятся неровные, криволинейные (с углами, колоннами, перекосами, впадинами, буграми а также трубопроводы и потолочные поверхности. Конечно, от производительности установки «по сырью» зависит и «выход» готовой продукции. Например, при расходе 1 л/мин (с учетом технологических остановок, подготовки процесса и простое, вызванных человеческим фактором составляет от 6 до 8 кубов в смену. При производительности 2 л/мин, реально за смену напылить не менее 15 кубов. Чем крупнее у Вас объект, чем большую площадь необходимо покрыть за один раз, чем проще (ровнее) поверхность, чем опытнее у Вас персонал, чем выше требования по срокам выполнения работ, - тем более производительная установка Вам нужна. Мы предлагаем оборудование с различной производительностью – для решения различных задач. 
Наиболее удобной, профессиональной, универсальной установкой, которая подходит под любой объект, является ПЕНА-20П20УМ – ПЛАВНАЯ регулировка производительности от 0 до 6 литров.

Планирую наладить выпуск декоративных накладок для мебели из ППУ. Прошу проконсультировать по вопросам: ваши рекомендации по оборудованию(стационарное использование, небольшой объем)? Сколько времени занимает отверждение ППУ в форме?
Можете ли Вы изготовить различные формы?


Выбор оборудования определяется габаритными размерами планируемых изделий (их массой). В большинстве случаев достаточно самой простой модели заливочного оборудования (см. вложенный файл Выемка изделия из формы происходит в среднем через 12-15 минут после заливки (в зависимости опять же габаритов изделия время выдержки может увеличиться Мы готовы поставить любую номенклатуру матриц для декоративных изделий.

Что такое «соотношение компонентов»? Сколько соотношений компонентов на установке ПЕНА20?

Чтобы получить пенополиуретан необходимо смешать две жидкости – изоционат и полиол. Но смешать их нужно в определенной пропорции. Только если выдержано заданное соотношение компонентов, гарантируется получение необходимой плотности, структуры пены, теплопроводности, процента закрытых пор, механических характеристик, хорошей адгезии и пр. В какой пропорции следует смешивать компонент «А» и «Б», чтобы получить материал с заданными характеристиками объявляет поставщик сырья. Существует более 200 марок ППУ-систем. Очевидно, что соотношения компонентов у них отличаются Установки типа «ПЕНА-98» удобны тем, что имеют, как минимум, 11 соотношений компонентов: от 1 к 1, до 1 к 2 с шагом 0,1 по изоционату. Благодаря этому наши установки правильно и качественно перерабатывают любые системы, как отечественные, так и импортные.

Подозреваем, что помимо установки ПЕНА-20 и компрессора нужны какие-то приспособления и инструменты. Можете ли Вы рекомендовать перечень всех «мелочей», которые должны быть на участке.

Для того, чтобы обеспечить нормальную работу Вашему персоналу требуется укомплектовать рабочее место различными приспособлениями, инструментами и расходными материалами в соответствии с приведенным ниже перечнем.
1. Шланг кислородный резиновый, диаметра 9мм - 3 бухты по 20м (запас для подвода к распылителю компонентов и воздуха).
2. Соединительные муфты с внешним диаметром под кислородный шланг - не менее 4 штук (для соединения двух половинок разорвавшегося шланга).
3. Хомуты на кислородный шланг в количестве не менее 8 штук.
4. Пассатижи – 1 штука
5. Ключ 22-24 в количестве 2 штук.
6. Набор ключей имбусовых (под болт с внутренним шестигранником)
7. Нож с острым лезвием.
8. Отвертка.
9. Шило длинное и острое.
10. Герметизирующая фумлента – 1 бобина.
11. Изоляционная лента разных цветов в количестве 5 бобин.
12. Скотч – 2 бобины.
13. Ведра обыкновенные, железные (для перелива компонентов) – 2 штуки.
14. Фляги пластиковые, объемом 40-50 литров (под рабочие емкости) – 2 штуки.
18. Баллончик дешевой аэрозоли черного цвета (для маркировки при напылении).
19. Весы электронные (шкала до 30кг) с источником питания от батареек. а Весы можно заменить на мерное прозрачное пластиковое ведро (7-10л) с градуировкой через 100-200 мл, и мерный пластиковый стакан (1 л) с градуировкой через 10мл.
20. Смазка типа «солидол».
21. Жидкое машинное масло (не отработка чистое, можно канистру самого дешевого.
22. Растворитель МЕТИЛЕНХЛОРИД – обязательно! (из расчета 25-30 кг на 1т сырья).
23. Растворитель ПЕНТА-150 - желательно! (из расчета 1кг на 1т сырья).
25. Рабочий костюм с капюшоном.
26. Противогаз (индивидуально для каждого оператора) со сменным фильтрующим элементом.
27. Сменные фильтрующие элементы БКФ ЗАЩИТНОГО цвета – не менее 2 штук.
28. Калькулятор, ручка, бумага.
Помимо всего перечисленного на рабочем месте всегда должна находиться инструкция к уста-новке и ПАСПОРТ на текущую партию сырья!

Какое оборудование вы бы нам посоветовали, если ещё мы захотим после кровли "опылить" стены кирпичного и старого оштукатуренного здания (штукатурку, наверное, придется сбивать перед нанесением металлический ангар (для сохранения тепла). Что-то на сайте я читал, что и межофисные перегородки можно делать. И это нам надо.

Самое лучшее решение - модель ПЕНА-20П20УМ - это универсальная установка с плавной производительностью - это очень важно, т.к. под каждую поверхность можно будет подобрать оптимальный режим работы установки. Если хотите немного сэкономить - берите модель ПЕНА-20П20М1.

Нас заинтересовала универсальная установка для напыления бесшовного покрытия из пенополиуретана (предстоит 20000 кв.м. кровли). Нам нужен полный комплект оборудования с расходными материалами. Что Вы можете посоветовать?

Это установка ПЕНА-98П20УМ. Индекс «П20УМ» - универсальная модель - ею можно пылить что угодно (имеется в виду любую поверхность) где угодно, используя максимально удобный режим. При этом имеется 11 вариантов соотношений компонентов - можно использовать любое сырье. 
Если работать по большим кровлям, то достаточно модели ПЕНА98П20. Удобство П20УМ особенно чувствуется, когда у Вас сложные поверхности: трубы, цистерны, потолки, когда у Вас перепады площадей изолируемых поверхностей (от небольших кусочков до огромных пространств). В Вашем же случае - одно большое пространство. Берите П20 или П20М4 (производительность в 2 раза больше, чем у П20, т.е. 4 л в минуту).

Поясню. Производительность ПЕНА-98П20 - 2лв минуту, т.е. 4 куба в час, т.е. в Вашем случае 400 квадратов в час. Возьмем поправку на подготовительно время, технологические остановки, отдых людей и т.д. - вводим коэффициент 0,5 (это более, чем реально). Тогда за час делаете 200 квадратов. За смену (8 часов) - 1600 квадратов, а весь объект за 12,5 смен, округлим до 15 - 3 недели. Для модели П20М4 этот показатель в 2 раза меньше. Но пылить с ней лучше тем, кто уже умеет работать (производительность больше, тут важны навыки). Поэтому можете начинать (первую неделю на 2 литрах а потом переходить на 4 литра - закончите всю кровлю не позже двух недель.

Чем отличается оборудование для заливки пенополиуретана высокого давления типа ПЕНА-20 модель П20УМ от модели ПЕНА-20 П20УМ низкого давления.

Нам конечно лестно, что Вы причислили Пену-20 к установкам высокого давления, но это не так. В России нет производителей оборудования высокого давления для напыления ППУ, и мы не исключение. Мы продаем установки высокого давления американской фирмы Graco, подробное описание, рекомендации выбора модели и много другой полезной информации – см. одноименный раздел на нашем сайте. 

Чем объясняется такая разница в цене аппаратов Пена-20 с аналогичными пеногенераторами от других производителей? Нельзя не отметить, что ценник кусается.

ПЕНА-20П20УМ – это установка «бизнес-класса», а Вы сравниваете ее с машинами «эконом-класса». Они стоят дешевле. При таком подходе следует сравнивать с модель «эконом-класса» ПЕНА-20Б2. И ее «ценник», как Вы можете отметить – примерно такой же, как и у поволжских аналогов.
Наши конкуренты в России не выпускают оборудования «бизнес-класса», поэтому если уж сравнивать установку ПЕНА-20П20УМ, то не с самарскими изделиями, а машинами высокого давления Грако. Но в этом случае «ценник кусается» уже у «американца».
Поэтому, не следует сравнивать современное, профессиональное, промышленное оборудование бизнес-класса ПЕНА20П20УМ с разработкой 20-ти летней давности (ПЕНА-12 которую немного подрихтовали, чтобы лучше смотрелось (картинки на сайтах смотрятся великолепно, особенно в сочетании с текстом «про космические технологии, которые применены при производстве данного оборудования»).
Если Вы предполагаете пылить по частному сектору, в день по 50-100 квадратов и предполагаете организовать нечто малого бизнеса - то установка ПЕНА-20П20УМ не для Вас. Тогда лучше действительно приобрести что-нибудь за 65000…90000 рублей.
Кстати, отметим, что в тех же США широко распространены двухкомпонентные баллоны FROTH-PAK, которые являются для американцев такой же обыденной вещью, как для нас – баллончик с монтажной пеной. И, несмотря на то, что каждый, купив в магазине баллоны FROTH-PAK может самостоятельно напылить 50 кв.м., никто в США и Европе не ставит под сомнение, что если баллоны FROTH-PAK стоят 500 USD, то они лучше подходят для напыления пенополиуретана, чем Reactor-E10 компании Graco, только потому, что цена «реактора» 12 000 USD. Американцы… Что ж с них возьмешь, - не понимают… Как говорит Задорнов «глупый народ»…
Что может сделать наша П-20П20УМ - достаточно подробно изложено на сайте www.poliuretan.ru. Отличия и преимущества от всех других там описаны. Т.к. наши конкуренты не могут противостоять нам в профессионализме, знаниях, навыках, возможностях, то основной упор они делают в громких обещаниях, что все будет хорошо и легко - и все это сдабривается низкой ценой. А человеку всегда хочется надеяться на лучшее. Это основы психологии.
Наша установка стоит столько потому, что она не имеет ничего общего с агрегатами за 650000 - 90000 руб. Это оборудование другого класса,
К слову, американский Reactor E-10 стоит 12000 USD (к слову, это самая дешевая модификация). Не слишком ли это дорого, на Ваш взгляд? Вы по-прежнему считаете, что установка для ППУ должна стоить 65 000 рублей? Если так, значит, Вы искренне убеждены, что установки за 65 000 руб. «made in Samara» полностью идентичны машинам Graco (made in USA). Убеждать в обратном мы Вас не будем. Вам остается только купить установку за 65 000 рублей, долгая и надежная эксплуатация которой позволит Вам всегда помнить о той экономии, которую Вы получили, когда не купили оборудования у фирмы Новые Строительные Технологии.
Если же Вы не только обращаете внимание на «фактор цены», но Вам еще и интересно, почему цены на оборудование у наших конкурентов ниже, рекомендуем, - съездите и посмотрите «пеногенераторы других производителей», потом приезжайте – сравните с нашим. Мы не только не боимся такого сравнения, - мы будем ему только рады, т.к. это значительно облегчит работу нашим менеджерам.
Также отмечу, что мы не продаем сами сырье, а предлагаем Вам купить компоненты без наценки и с гарантией непосредственно от производителя с возможной доставкой на Ваш склад. Мы не делаем военной тайны из координат производителей компонентов и не производим установки под конкретные системы Новочебоксарского Химпрома, Тольяттинского Викорда или Самарского Полипрена. Этот факт также несколько отличает фирму НСТ от фирм, предлагающих установки за 65-90 тыс.руб.

Хорошо. Убедили, что ПЕНА-20 это оборудование другого класса, чем у ваших конкурентов. Тем не менее, можете выделить недостатки установок со штатными емкостями?

Рассмотрим одну из таких установок. Марку и производителя, по понятным причинам, упоминать здесь не будем, впрочем, отметим, что такие недостатки присущи всем машинам, производимым на берегах Волги. Мы попросили прокомментировать Ваш вопрос одного из Клиентов фирмы НСТ, который начинал с установки «со штатными емкостями», приобретенной в Самаре. Вот его мнение.
Ограниченное количество соотношений компонентов «А» к «Б»: 1 к 1,0 и 1 к 1,1. Соответственно нет возможности «перескочить» на другое сырье.
Производительность установки меняется в очень больших пределах (от 0,8 до 10 кг/мин) частотным преобразователем (производства Тайвань это недопустимые режимы для длительной работы, в следствии чего установка отключается, может сгореть сам частотник или двигатель.
Изменение соотношений производится путем замены шкивов в клиноременной передаче. Ремень всего один. Натяжка ремня производится путем позиционирования третьего промежуточного шкива. За ременной передачей необходим постоянный контроль:

за силой натяжения ремня (иначе будет проскальзывание ремня относительно другого шкива и это вызовет изменение пропорций смешивания компонентов
за чистотой шкивов и ремня (попадание смазки на ремень также ведет к повышенному проскальзыванию ремня относительно шкивов).

Из-за ременной передачи точное соотношение «А» к «Б» не выдерживается, со всеми вытекающими отсюда последствиями для конечного продукта.
Для периодического обслуживания любого из насосов «А» или «Б» необходимо сначала демонтировать насосную станцию с рамы установки (8 болтов). После этого насос «А» демонтируется вместе с электродвигателем и редуктором. Насос «Б» демонтируется вместе со стабилизатором (стальная плита, на которой установлены шкивы).
Текущее обслуживание насосов затруднено, т.к. расположены они в нижней труднодоступной части установки. Аналогично затруднен визуальный осмотр мест присоединений рукавов к насосам.
Обогрев компонентов производится снизу внешними тэнами. Причем термодатчик установлен в нижней части емкости, контролируя температуру нагрева, примерно, у 1/10 части объема емкости. Перемешивающего устройства для жидкости в емкости не предусмотрено, соответственно нагрев компонентов – неравномерный.
Установка всегда должна быть наполнена компонентами, даже в нерабочее время. В установках предусмотрена пассивная защита от опустошения емкости с компонентами – звонит зуммер, установка при этом не отключается – можно прослушать. Работа насосов вхолостую приведет к их поломке.
Заборный фильтр-раструб в емкости расположен сбоку и требует наличия большого уровня компонентов емкости (большая мертвая зона). 
Информация в паспорте на оборудование сильно отличается от той, что представлена на сайтах. 

Сообщите стоимость оборудования по напылению ППУ, включая цену шлангов с подогревом максимальной длиной (25-30 м.).

Стоимость установки ПЕНА-20П20УМ, с возможностью плавной регулировки от 0,5 до 6 литров в минуту составляет (ссылка на прайс-лист). В цену включен один распылитель, комплект ЗиП и шлангов (обычных, 10м - ПВХ).
Для формирования комплекта обогреваемых шлангов необходимо:

1. Греющий кабель, в комплекте со стекловолоконной лентой (необходимо, чтобы осуществить крепеж кабеля к шлангам). 1 п.м. кабеля Райхем GN2X стоит 24 USD за м.п., если исходить из длины в 30 м.п., то дополнительно к названной выше сумме 720 USD.
2. Гибкая теплоизоляция, например, труба из вспененного полиэтилена, с внутренним диаметром, достаточным для того, чтобы через нее пропустить пучок из трех резиновых шлангов с внешним диаметром 12-14 мм. Если шланги не одевать в теплоизоляцию, то на морозе кабель будет отдавать все тепло на улицу, а шланги греться не будут, - поэтому их заключают в кожух, который хранит тепло. При этом, напомню, кабель устроен таким образом, что внутри этого теплоизоляционного кожуха, а т.е. снаружи шлангов будет поддерживаться постоянная положительная заданная температура.
Попробуйте узнать, можете ли Вы купить такие трубы на месте. Например, в Москве, для окожушивания 30м шлангов стоимость теплоизоляции 2596 руб. Но при этом эти трубы весьма объемные, и сжать, свернуть их – нельзя. Они обычно складываются в мешок, объемом 0,3х0,3х1м, но масса их – не больше 4-5 кг. 
3. Теперь нужно укомплектовать пучком 30-ти метровых резиновых шлангов, которые будет обогревать кабель. Заметьте, в этом случае должны быть именно резиновые шланги, а не ПВХ, т.к. такие шланги рассчитаны на большее давление и имеют более высокую температуру плавления (один из параметров подбора греющего кабеля – именно материал поверхности, которую предстоит обогревать).
4. Кабель запитывается от розетки 220В (установка - тоже - выведена на панель электропульта П20П20УМ.
5. Далее есть два варианта: с термодатчиком и без. С термодатчиком Вы могли бы контролировать температуру на поверхности кабеля, но такие датчики монтируют жестко на конце кабеля, а у Вас конец заканчивается у распылителя, поэтому термодатчик там не поставить. Кабель изначально подбирается исходя из заданных параметров: В нашем случае, - удержание температуры +25 градусов при работе на температурах от -10 до +5 град. Если Вы будете работать при температуре, например, -15, то кабель не сможет гарантировано дать на поверхности +25, эта цифра будет меньше, например, +18. Если же Вы включите его при температуре выше +5 градусов, то на поверхности кабеля будет больше, чем +25, например, +27 градусов.
Ну, и, наконец, нельзя включать кабель при недопустимых высоких температурах, например, выше +30 град.

Можно ли выбрать цвет установки?

Сейчас на складе установки трех расцветок: серые кожуха и пульты, темно-синие и зеленые с изумрудным отливом.

Что входит в комплект установки ПЕНА-20. И что можно взять дополнительно?

В состав насосной станции ПЕНА-20 входят все необходимые шестерни (под все соотношения компонентов все рукава, фильтры, масловлагоотделитель. К пеногенератору требуется распылитель. У нас их три модели. Лучше брать ПРП-02 или ПРРПН-4 – они более современные и удобные в работе: www.pena98.ru/spray.htm
Вам потребуется также и компрессор. Если мы продаем из Москвы, то комплектуем, как правило, К-25М, который производит Бежецкий завод Тверской области:
http://www.asobezh.ru/products_500l/K25.html
Если Вы приобретаете оборудование у одного из наших дистрибьюторов, то они Вам могут предложить другую модель компрессора, т.к., например, в Сибири, продукция Бежецкого компрессорного завода представлена слабо.
Если планируете работать на высоте и необходим быстрый и легкий способ подачи компонентов, например, на крышу, то понадобятся 2 бочковых насоса-мешалки БНМ-9827.

Есть, например, ПЕНА-20П20УМ и ПЕНА-20П20УМ4. Какая между ними разница?

П20УМ - базовая модель. Она в любой момент может стать П20УМ1 или П20УМ4 либо П20УМ14. Отличие - в производительности.

П20УМ от 1 до 3л/мин
П20УМ1 от 0,5 до 1,5л/мин и от 1 до 3л/мин
П20УМ4 от 1 до 3л/мин и от 2 до 6л/мин
П20УМ4 от 0,5 до 1,5л/мин и от 1 до 3л/мин и от 2 до 6л/мин

Т.е. базовая модель работает в одном диапазоне, а при добавлении индексов "1" или "4" диапазоны расширяются. 
Необходимость изменения производительности обусловлена тем, что для разных объектов, разных поверхностей, разных погодных условий, разной квалификации операторов и т.д. - ОПТИМАЛЬНАЯ (та при которой потери сырья будут минимизированы, а качество работы будет наилучшим) ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ установки РАЗЛИЧАЕТСЯ. 
Модель П20УМ - базовая. Диапазон от 1 до 3 перекрывает не менее 75% Ваших потенциальных задач. Редко кому для НАПЫЛЕНИЯ нужно уменьшать производительность менее 1 л или наоборот увеличивать более 3л.

Как меняются (переключаются) производительности?

На П20УМ смонтирован редуктор М2 (по идее установка должна была маркироваться Пена-20П20УМ2, но как-то этот индекс "2", означающий среднюю производительность на данном редукторе не прижился).

Этот редуктор - как передача автомобиля позволяет разгоняться в диапазоне 1 - 3л/мин. Разгон осуществляется частотным регулятором - крутите сбоку на пульте (аналогично педали газа - надавили (подкрутили ручку по часовой стрелке) поехало (закрутилось) быстрее). 
Теперь, допустим, Вы хотите поехать медленнее, чем нижняя граница текущей передачи. На автомобиле Вы переключаете скорость, что приводит к замене шестерен в коробке передач, входящих в зацепление. Здесь также - Вам надо переключить передачу - ЗАМЕНИТЬ шестерни, входящие в зацепление в редукторе. Только в отличие от автомобиля, где передача переключается в движении, нам здесь надо:

1) остановиться 
2) снять 3 шестерни текущего редуктора (примерно 10 минут) 
3) взять 3 шестерни редуктора М1 и поставить их (примерно 12-14 минут) 
4) включить установку

После чего установка будет работать в диапазоне от 0,5 до 1,5л/мин. 
Аналогично, если надо "разогнаться" выше 3л/мин. Для этого надо смонтировать редуктор М4.

Подытоживая сказанное.

Какую бы установку Вы не купили: П20УМ, П20УМ1, П20УМ4, П20УМ14 - Вы ПОЛУЧАЕТЕ П20УМ и к ней ДОПОЛНИТЕЛЬНО маленькую коробочку весом около 4 кг - там СМЕННЫЙ редуктор, соответственно М1 либо М4 либо оба (тогда коробка 8кг) сразу редуктора М1 и М4. 
Поэтому - берите П20УМ, а УМ1 или УМ4 или УМ14 Вы из нее всегда сделаете, если доплатите цену разницы и тогда мы дополнительно вышлем Вам эту коробочку.

Можно ли на установке ПЕНА-20П20УМ в дальнейшем производить работы по заливке?

Следует понимать, что «напыление» или «заливка» в первую очередь определяет сырье. Для напыления – время старта 3…5 секунд, а для заливки – 15…25 секунд.

На сегодняшний день пользуемся довольно старенькой Пена-9. Ее пора заменить на следующий год. Поэтому и пробежался по сайтам поставщиков оборудования. Естественно, хотелось бы приобрести что-то удобное и производительное. Диапазон цен 90-150т.р. Работаем в основном по гидроизоляции кровли и утеплению цоколя. Объемы небольшие. 1000-3000м2 в сезон. Подойдет установка производительностью 8-10 кг/мин, желательно 220 вольт, с диапазоном по изоционату от 1:1 до 1:1,5, + подогрев, ну и датчики уровня компонента. Лучше с емкостями 40-50 кг.

Простите, но не понятно, почему Вас интересует установка производительностью 10 литров/минуту (по обоим компонентам если сейчас у Вас ПЕНА-9. У нее производительность 2л/мин. А Вы теперь хотите 10? Вам кажется, что на 2л Вы медленно пылите, а на 10л будете работать в 5 раз быстрее и Вам будет в 5 раз выгоднее и удобнее?

Ошибаетесь. Вам будет в 5 раз неудобнее, Вы не сможете держать ровный слой, у Вас
будет дикий перерасход компонентов.

На сайтах некоторых «поставщиков оборудования» очень заманчиво отмечается цифра 8-10л/мин. Но эта цифра НЕРЕАЛЬНАЯ для ведения работ. Эта цифра предназначена для новичков - чисто психологический трюк (10 – больше 3, а "больше – лучше, чем меньше", т.е. "установки с производительностью 10л лучше, чем установки с выходом 3л/мин"....).

Посмотрим, к примеру, какова производительность НАПЫЛИТЕЛЬНЫХ установок американских Грако. Отбросим дорогие ЕХР, оставим Е-10 - она по характеристикам похожа на нашу Пена-20 и «самарские» за 90-150т.р.
Так вот у Е-10 максимальная производительность 5,4кг/мин. Хорошо, Вы скажите, что «5,4 все же, а не 3, как у ПЕНА-20П20УМ». Но тут следует вспомнить, что производительность у Е-10 задается сменными камерами в пистолете.

Так вот под Е-10 Грако РЕКОМЕНДУЕТ камеру смешения 2,5кг/мин. Не следует забывать, что их пистолет на порядок удобнее нашего и на порядок с небольшим, удобнее того, что Вы сейчас эксплуатируете. И, что ВАЖНО, - там компоненты смешиваются БЕЗ воздуха.
8-10 кг/мин - это рекламный трюк. Вам это никогда не понадобится, т.к. на такой производительности невозможно работать.
Вы все еще сомневаетесь?

Тогда вспомните, что компоненты смешиваются в распылителе ВОЗДУХОМ. Теперь, если у Вас будет установка, которая выдает на выходе от 2 до 10 литров, как быть с подачей воздуха? Она неизменна для 2-ух и 10-ти литров? Один и тот же воздух смешивает компоненты одинаково хорошо в обоих случаях?
Ой, ли?
А может надо при 10л/мин и воздуха в 5 раз больше? Вы сейчас на Пена-9 с 2л/мин какой компрессор используете? Литров 400-450? А будет 10 л в камеру заходить, - какой компрессор Вам понадобится?

Ну, допустим, всего-навсего 1000л/мин (будем надеяться на лучшее). А теперь, подумайте, что будет, если Вы направите на стену поток ППУ-смеси с подачей воздуха в 1000л/мин. Можете даже к пистолету не подсоединять. Просто найдите компрессор с подачей куб/минуту, возьмите
в руки шланг, подойдите к стене на 0,5 м и направьте струю воздуха в стену. ... Чувствуете обратную волну воздуха? А теперь представьте, что он (воздух) пойдет еще и с жидкостью....

На американских установках возможна большая производительность, т.к. там смешение БЕЗ воздуха и Ваш поток не рикошетит от стены, а если Вы смешиваете воздухом, то использовать более 500...600 л/мин - нельзя, т.к. Вы начинаете терять сырьё. Оптимально 400...450 (или лучше - меньше)- это, как раз на 2...2,5л/мин производительности.
Другое дело - заливка в полость на стройплощадке. У нас установка дает максимум 6л/мин и этот максимум используется только при заливке в стены. И ни у кого не возникает желания пылить при такой производительности.

Наши установки - без штатных емкостей. Почему?
Потому что оборудование для работы на стройплощадке нигде в мире не делают с емкостями. Посмотрите на тех же американцев. У них единственная модель с емкостями - Е-10. Емкости там по 25л. Но емкости эти используются редко. Там есть опция, когда Вы отключаете емкости и работаете с бочек с сырьем.
Долго можно объяснять, чем плохи штатные емкости. Хотя, если у Вас Пена-9, сами должны знать: никогда ПИЦ не оставался в емкости? Не застывал в ней? Никогда не приходилось выдолбливать емкость, снимать ее, разбирать насос? Никогда такого не было? Значит у Вас очень аккуратные специалисты. Повезло.

Из вышесказанного рекомендую Вам ПЕНА-20П20УМ с плавно регулируемой производительностью от 1 до 3 л/мин. Как доп. опцию рекомендую редуктор М4 - он позволит модернизировать установку до уровня ПЕНА-98П20УМ4, тогда Вы получите еще один рабочий
диапазон: от 2 до 6 л/мин. Эти 2 диапазона позволят Вам перекрыть 100% любых задач, которые могут у Вас возникнуть.

Нам предлагают установку, где имеется только одно соотношение 1 к 1,1. Говорят, что другие соотношения никогда не понадобятся.

Те, кто Вам предлагает такое оборудование, как правило, предлагает брать у них и сырье с соотношением 1 к 1,1. Такие фирмы пытаются Вас «привязать» к себе, чтобы Вы закупали сырье только у них, стали зависимым от них. Более того, они Вам никогда не скажут, откуда это сырье, иначе Вы сможете брать дешевле компоненты непосредственно у производителей. Более того, когда Вы рано или поздно все же выйдете на производителя сырья, то будете удивлены, что они предлагают и другие марки ППУ (зачастую более выгодные но с соотношением, отличным от 1 к 1,1.

Что Вы можете предложить для работы в зимних условиях? Я имею в виду обогрев компонентов.

Данную задачу следует решать в комплексе: термопояса, термошланги и воздухообогреватель.

Термопояса – это плоские, прорезиненные полотнища, внутри которых проложены нагревательные элементы. Такой «холст» оборачивается вокруг металлической емкости и закрепляется на ней. Питание – 220В. Термопояса бывают различных размеров – под различные емкости. Мы рекомендуем и поставляем такие пояса под габариты молочного бидона (который очень удобно использовать в качестве рабочей тары) – 40литров.

Термошланги – это комплект шлангов, который по всей длине оборачивается спиралью специальным саморегулирующим греющим кабелем. Затем шланги + кабель вкладываются в термозащитный кожух (цилиндры из вспененного полиэтилена). Чтобы не повредить изоляцию на стройке, рекомендуем «одеть» термошланг дополнительно в защитным кожух, например, - брезентовый рукав. Питание греющего кабеля – 220В. Подробное описание термошлангов – см. соответствующий вопрос и ответ на него в данном разделе.

Третий элемент обогрева – это воздухообогреватель ВО-98. Представляет собой цилиндр, который крепится под пультом установки ПЕНА-98. Холодный воздух от компрессора подаётся сначала в масловлагоотделитель (установлен в тыльной части Пена-98, за двигателем оттуда, после очистки поступает на вход ВО-98, а покидает его уже нагретым до температуры +50град.С. Чтобы воздух поступил в распылитель горячим, воздушный шланг пропускается через термоизоляционный рукав.

Можно использовать все три элемента обогрева вместе, а можно и по отдельности.
Вполне достаточно использовать ВО-98 совместно с обогреваемыми шлангами. В этом случае воздушный, горячий, шланг объединяется с «холодными» шлангами компонентов. Прежде чем приступить к работе следует осуществить рециркуляцию, минут на 7-10, - это прогреет шланги по всей длине и поднимет температуру сырья в емкостях.

Когда идет речь об установке Пена-20П20УМ для работ при низких температурах, то правильно ли я понимаю, что комплект шлангов с подогревом уже прилагается к установке?

Обогреваемые шланги - это дополнительная опция.

В бухту шлангов (полиол, изоционат, воздух) внедряется греющий кабель. Греющие кабели бывают двух видов: первые выделяют тепло, когда через них проходит электрический ток, это не регулируемые кабели и они стоят недорого. Но их проблема в том, что их нельзя порубить на любую длину, их нельзя нарастить, если на них окажется слой грязи, пыли, - то это уменьшит рассеивание тепла и они сгорят. И самое главное, что если такой кабель использовать там, где нет отвода тепла (закрытый кожух со шлангами то он перегорит.

Поэтому для установок для напыления ППУ единственный вариант использовать саморегулирующиеся греющие кабели. Такие только импортные. Их огромное преимущество в том, что при уменьшении рассеивания тепла они уменьшают нагрев. Что-то там основано на изменении скорости движения электронов в проводнике при изменении температуры окружающей среды. Но это ноу-хау нескольких западных фирм, которое держится в секрете.

Приведу пример. Если, например, при работе у Вас рвет шланг с ПИЦем, то в случае, если использовать отечественный кабель, то теплоотдача резко сокращается, изоляция плавится, кабель горит, оператор может получить удар током. При использовании саморегулирующегося кабеля это невозможно. Даже если Вы напылите на кабель ППУ, то он уменьшит выделение тепла, но не сгорит.

По состоянию на лето 2009 года, такой кабель стоит порядка 20 долларов за 1 п.м. Для бухты шлангов длиною в 10м необходимо минимум 15м кабеля. Обязательно шланги с кабелем укладываются в теплоизоляционный кожух, например, вспененный полиэтилен.
Такие шланги несложно сделать самостоятельно или заказать в фирме НСТ при покупке установки ПЕНА-20.

Совместно с обогреваемыми шлангами рекомендуем использовать воздухообогреватель ВО-98. Это позволит быстрее и сильнее прогреть сырьё на пути от насосов установки до распылителя.

Какой срок службы шлангов, при постоянном их использовании? Требуется ли их промывка, если наблюдается какое-то время отсутствия работ по напылению?

Очень многое зависит от культуры производства. Но, учитывая реалии, шланг по ПИЦу следует менять 1 раз в 30-40 дней. Шланги водой не промываются (особенно по ПИЦу - ни в коем случае). Если работаете постоянно (каждый день) компоненты остаются в шлагах (герметично закупориваются). Если же предстоит длительный перерыв, то сырье сливается, а шланги прочищаются посредством пыжей (сжатым воздухом) - все это очень подробно изложено в инструкции.

Как часто емкости на установке типа «ПЕНА-20» нуждаются в замене?

Во время работы емкости должны быть приоткрыты (иначе насос не будет забирать компонент а в нерабочем положении – герметично закупорены. Это правило действует для любого оборудования. Поэтому в нашем случае замена емкостей – не чаще, чем в морально устаревших установках со штатными резервуарами, но в отличие от них процедура эта очень легкая и простая. Добавлю, что у нас в продаже имеются также установки со штатными емкостями, например, модель ПЕНА-20К2. Но при этом мы предусмотрели, что при необходимости даже эти штатные емкости можно легко демонтировать и заменить на новые.

Насколько трудно перемещать установку типа «ПЕНА-20»?

Масса практически любой модели типа «ПЕНА-98» - около 90 кг.

Установка выполнена на негабаритной платформе, центр тяжести расположен таким образом, что даже один человек без усилий может катать эти 90 кг по стройплощадке, преодолевая небольшие препятствия: бордюры, доски, кирпичи. Задача упрощается и тем, что установка снабжена большими колесами и удобной ручкой (на высоте 1200мм).

При перемещении всасывающие трубопроводы отсоединяются от подающих емкостей, т.е. емкости с компонентами не связаны с агрегатом в единую линию подачи. В качестве рабочих емкостей используются, как правило, 40 литровые бидоны, соответственно максимальная масса такого заполненного резервуара – не более 50 кг. Его удобно переносить вдвоем, взявшись за ручки. Более разумный подход - переносить рабочие емкости, когда они пустые.
Это всегда возможно, если вместе с установкой используются бочковые насосы БНМ-9827. Два таких насоса обеспечат подачу компонентов из тарных 220-ти литровых бочек на расстояние до 70м по горизонтали и 30м по вертикали. Т.е. перемещать сырьё по объекту практически не нужно. БНМ-9827 обеспечит подачу компонентов в рабочие емкости туда, где стоит установка.

Два человека без труда могут поднять установку по лестнице вверх, а один человек (благодаря большим колесам и удобно вынесенной ручке) может спустить ее по лестнице вниз. Установка свободно и легко проходит в дверные проемы, в лифт. Установку «ПЕНА-20» легко перемещать даже на пересеченной местности (не говоря уже о ровной поверхности т.к. ее КАТАЮТ, а не носят на руках.

Есть опасение, что при работе двух шестеренных насосов от одного привода имеет место погрешность из-за неточности в подборе шестерен редуктора. Можете ли Вы прокомментировать следующее. Соотношение А к Б – 1 к 1 (по массе). Ставим шестеренки с одинаковым количеством зубьев. Объемное соотношение 1 к 1. Плотность полиола - 1,18. Плотность изоционата - 1,28. В результате - погрешность - 8,4%.

Во-первых, Вы допустили неточность. Плотность «Б», - это 1,24, - следует исходить из этого значения. Плотность полиола варьируется в диапазоне от 1,05 до 1,3, поэтому положим, что в конкретном случае она действительно 1,18. Тогда при объемном соотношении 1 к 1 массовое будет 1,18 к 1,24, т.е. 1 к 1,05, что лежит в пределах нормы.
Поэтому Ваш пример не доказывает Ваших опасений, тем не менее, попытаюсь развить Вашу идею.
Положим, что используется полиол с плотностью 1,05. В этом случае, если на редукторе установлены одинаковые шестерни, то массовое соотношение 1,05 к 1,24, т.е. фактическое соотношение 1 к 1,18.
Что делать?
Открыть левый отсек электропульта, где уложен комплект шестерен, вытащить оттуда шестерню, которая обеспечит объемное соотношение 1 к 0,93. После чего фактическая подача: 1х1,05 на 0,93х1,24, т.е. 1 к 1,098. Иными словами имеет место погрешность 9,8%.
Продолжаем двигаться в данном направлении. Изымаем из ящика и монтируем шестерню, обеспечивающую объемную подачу 1 к 0,87. В итоге: 1х1,05 на 0,87х1,24, т.е. 1,05 на 1,0788, что соответствует фактическому соотношению по массе 1 к 1,027, т.е. погрешность 2,7%.
Предвидя Ваши возможные вопросы, поясню, что установки ПЕНА-98 КОМПЛЕКТУЮТСЯ ДОСТАТОЧНЫМ набором зубчатых колес, чтобы обеспечить любое необходимое массовое соотношение компонентов.
Более того, при помощи несложной модернизации (описано в инструкции) пользователь получает возможность варьировать шаг не только по изоционату, но и по полиолу.

Сроки отгрузки после оплаты?

Оборудование всегда на складе в любом количестве. Производим СЕРИЙНО.

Если самовывоз - немедленно по факту поступления денежных средств на расчетный счет (если хотите - приезжайте с наличными: выбьем кассовый чек, оформим документы). Если Вы от организации – не забудьте доверенность. Оборудование будет погружено через 20…25 минут, после приема денег. 
Если потребуется наша доставка в регионы России, то отсрочка отгрузки 1 день с даты поступления оплаты на наш расчетный счет. Отгружаем, как правило, Автотрейдингом и Желдорэкспедицией. Можем задействовать и другие компании. Готовы осуществить доставку приобритенного оборудования в любой регион России.

Хотим купить установку для напыления ППУ. Каким образом можно получить установку в Бобруйске.

В Беларуси работает наше представительство. Обратитесь в офис в Минске. Вы можете оплатить оборудование белорусскими рублями и получить его на складе в Минске. Сайт фирмы НСТ для Республики Беларусь – www.poliuretan.BY

Возможно ли купить только распылитель, без пеногенератора? Если да, то сразу две штуки?

Да, это возможно. Мы продаем распылители отдельно. Цену уточните в прайс-листе. Две или четыре или шесть – пожалуйста, сколько Вам требуется, столько и продадим. Чем больше, тем лучше.

Я нахожусь в Томске. Хочу оплатить за установку в Москву, а получить ее со склада вашего дилера в Новосибирске. Возможно ли такое?

Если Вы будете настаивать, то мы согласимся. Но к чему такие сложности? Вы можете оплатить установку в Новосибирске и забрать ее там же. Если Вы беспокоитесь относительно того, что цены у наших партнеров-сибиряков выше московских, то это – напрасно. Цены на оборудование НСТ в Москве и у всех партнеров на территории России – единые. В Белоруссии и Казахстане – отличаются, но не на много, а по России – цены единые: от Петербурга до Красноярска.

Назовите наиболее полный комплект поставки оборудования. Перечислите всё, что считаете необходимым добавить к ПЕНА-98.

Компрессор, запасной распылитель, два бочковых насоса БНМ-9827, воздухообогреватель ВО-98, комплект обогреваемых шлангов. Это с учетом того, что уже сентябрь месяц.

Вариант с использованием 380В нам не удобен. Можете ли Вы предложить установку на 220В. Мы планируем использовать итальянский компрессор Супертайгер, он тоже на 220В и, как нас уверили, отлично годится для этой технологии.

Любая из наших установок может поставляться клиенту в исполнении «на 220В» - было бы желание со стороны покупателя. Но не это главное. Приобретая оборудование на 220В только потому, чтобы «не связываться» с 380В помните о том, что для работы требуется еще и сжатый воздух с расходом 300-600 л/мин (расход сжатого воздуха подбирается исходя их производительности установки, т.е. чем меньше жидкости попадает в распылитель, тем меньше воздуха требуется) при давлении 5-7 атмосфер.
П20УМ1 или П10УМ при самой низкой производительности 0,5л/мин действительно достаточно 250-300л/мин сжатого воздуха. Такие компрессора на 220В существуют. Но чем больше производительность установки, тем больше расход сжатого воздуха необходимо обеспечить.
В последнее время стала попадаться информация о компрессорах на 220В, которые выдают на выходе до 420л/мин. Если это действительно так, то такой компрессор – может обеспечить работу Пена-98 на производительности до 2л/мин.
Будьте внимательны, если Вам предлагают импортный компрессор, т.к. на Западе указывают расход воздуха на входе, до сжатия. Параметры на входе и выходе отличаются, в среднем, на 40%! 
Так, если некто убеждает Вас, что итальянский компрессор «Supertiger 402М» выдает 380л/мин, то это либо незнание, либо лукавство, либо коварство, т.к. 380л – это параметр на ВХОДЕ, а на ВЫХОДЕ производительность компрессора составит 230-240л/мин. Этого явно не достаточно для обеспечения нормальной работы даже при малой производительности оборудования, если конечно не используется какое-то особенное маломощное оборудование с микроскопическим расходом.
Следует также знать, что коаксиальные компрессоры на 220В не предназначены для непрерывной работы. Они отключаются, в среднем, через 15 минут, после чего не запускаются еще 5-6 минут, пока двигатель не охладится. Если прекратится подача сжатого воздуха на распылитель, где остаются компоненты, смеситель засорится. Если снять с компрессора защитный блок (чтобы не отключался каждые 15 минут) двигатель можно «сжечь».
Придется «параллелить» 2 компрессора на 220В. Но все равно риск внезапной остановки и засорения очень велик. Риск, конечно, «благородное дело», так что Вам никто не мешает проверить истинность наших утверждений.
Но даже, если у Вас будут одновременно работать 2 компрессор «Supertiger» проблем с электричеством, которых Вы пытались обойти, не избежать. Мощность каждого из компрессоров на 220В не менее, чем 2,5 кВт. Мощность ПЕНА-98: 0,75 кВт. Очевидно, что при попытке «посадить» на розетку 5,75 кВт итог может оказаться плачевным.
Ситуация усугубляется тем, что в начальный момент ток пуска превышает рабочий параметр на 100%, что еще больше повышает требования к кабелю от компрессоров и установки до розетки, самой розетке, кабелю от розетки к электрощиту.

Порекомендуйте марку компрессора на 220В для работы с П20.

Привожу информацию по компрессору на 220В, который можно использовать с установкой ПЕНА-98П20УМ (или П20УМ1) на низкой производительности (от 0,5 до 1,5л/мин). При большей производительности - попробуйте, если не будет получаться (плохое распыление, засорение распылителя то надо покупать второй и включать их вместе.
Марка компрессора - СБ4/С-100.LB30 (собирают в Беларуси, компрессорная головка вроде Итальянская, а может тоже Беларусь) или Хобби 440/100 (вроде Новосибирск).
Характеристики:
Объем ресивера = 100 л
Производительность на выходе = 340 л/мин (заявлено, но думаю, это оптимистично, реально 300л).
Давление = 10 атм
Потребляемая мощность = 2,2 кВт
Напряжение = 220 В
Тип привода = ременной 
Тип ресивера = горизонтальный 
Потребление воздуха = 420 л/мин
Число ступеней сжатия = 1
Число цилиндров = 2
Длина = 1,15м
Ширина = 0,49м
Высота = 0,85м
Вес = 86кг
В И-нете такие компрессора предлагают: 14085 руб., 15500 руб., 510 USD, 19000 руб.
 

Примечание.
Цены указаны на июль 2006 года

Собираюсь приобрести у Вас распылитель. Беспокоит, не усложняет ли работу воздушная разводка.

Если модель РП (образца 2002 года) вызывает у Вас опасения, тогда берите ПРП-02 (образца 2005 года) или ПРРПН-4 (образца 2009 года). Эти две модели выполнены «без воздушной разводки». Более того, там совершенно иная конструкция и иной принцип действия.
Тем не менее, отмечу, что модель РП до сих пор в продаже. И некоторые пользователи предпочитают именно этот распылитель. Несмотря на «космический» вид воздушной разводки, это – надежный и удобный распылитель. Его основное преимущество – ремонтопригодность. Всегда можно заменить угловые шаровые краны и распылитель вновь – «как новенький»

Идет ли с Вашим распылителем ЗиП.

Да, конечно, в комплекте имеется не только ЗиП, но и различные необходимые «мелочи».
Вот, например, перечень того, что входит в комплект поставки ПРРПН-4:

Сопло Ду 3мм;
Сопло Ду 4 мм;
Сопло специальное «под плоский факел»;
Запасной ствол;
Запасные винты и кольца уплотнительные;
Заглушки;
Хомуты;
Гаечные ключи;
Приспособление для чистки ствола;
Тюбик литола;
Паспорт.

У меня «потек» кран «Б» (левый а в запаске – правый. Что делать?

У Вас распылитель модели РП (образца 2002 года).
С распылителем в запаске поставляется 1 угловой шаровой кран. В зависимости от плоскости, в которой рассверлено отверстие и смонтирован штуцер под трубопровод, этот кран может быть установлен на распылителе либо справа, либо слева.
Учитывая, что канал изоционата в большей степени подвержен повреждениям, рекомендуется выбрать для компонента «Б» тот штуцер на распылителе, со стороны которого в комплекте имеется запасной кран.

Из Ваших слов следует, что «Б» Вы пустили не с той стороны, с которой у Вас имеется запасной кран. Чтобы не терять время на получение от нас левого крана, поставьте на его место правый, но «вниз головой», т.е. штуцер подвода воздуха будет «смотреть» не вверх а вниз. Получится, что воздушная разводка с левой стороны будет уходить вниз, а справой стороны – вверх. Весьма экстравагантный внешний вид, но - работать можно.

Требуется ли Ваш распылитель разбирать и промывать растворителем.

Промывка растворителем – не самоцель.
Теоретически, если эксплуатировать распылитель аккуратно, досконально соблюдать рекомендации технической и технологической инструкции, если вовремя смазывать изделие, если культура производства рабочих находится на высоком уровне, то промывать его никогда не придется.
Заметили, сколько условий? Вам известен такой аккуратный персонал, который внимательно прочитает, поймет и будет исполнять инструкцию?
Менеджеры фирмы НСТ ежедневно общаются с теми, кто использует оборудование. Подавляющее большинство инструкции не читают и предпочитают учиться на своих ошибках.
Поэтому, если Вам кто-то предложит распылитель, который не требует промывки растворителем, то следовательно одно из двух:
1) Речь идет об оборудовании высокого давления, типа Грако, Гама и т.д.
2) Вам лгут.
Западные установки мы не рассматриваем, остановимся на сравнении с отечественными производителями ППУ-машин.
Рано или поздно распылитель установки низкого давления засорится и потребуется его промыть и прочистить. Это также неизбежно, как восходящее солнце на Востоке каждое утро.
И если в этот момент на рабочем участке не окажется «Пенты-150» или, на худой конец, метиленхлорида, то оператору будут предстоять несколько часов малоприятной и утомительной работы, которая называется «механическая чистка распылителя» (гарантирую на 200%, что с использованием растворителя пистолет очищается лучше, чем вручную).
Что при механической чистке смесителя будет думать человек о людях, которые уверяют, что распылитель ППУ не требует промывки растворителем, а нормально чистится отверткой, ножом и сверлом, предугадать не сложно: много нехорошего с уклоном в эротику.
Если перефразировать крылатую фразу из известного всем фильма, то применительно к пенополиуретану легендарный Абдулла сказал бы: «Метиленхлорид хорош, когда он есть и горе тому, у кого его нет».
Никто не спорит, что чем меньше Вы будете «общаться» с метиленхлоридом, тем лучше для Вас. Но! Он должен быть у Вас. Норма – 20 кг метиленхлорида на 1 т сырья или 2 кг П-150 на 1т сырья.
Любой распылитель время от времени потребуется разбирать на части, чтобы качественно прочистить, а затем смазать каждую деталь. Удобство и надежность конструкции распылителя обуславливаются тем, насколько часто его приходится разбирать, а если приходится, то, как легко это сделать.
Некоторые продавцы ППУ-установок декларируют, что их распылители не требуется разбирать, но между тем перед каждым включением они требуют от пользователей (см. инструкцию на изделие) «Отсоединить стволкамеру от распылителя, смазать внутреннюю поверхность ствола, корпуса и резьбовые соединения консистентной смазкой, после чего присоединить ствол-камеру».
Что касается распылителя НСТ, то если работать с соблюдением всех правил эксплуатации, то разбирать и промывать его растворителем придется 1 раз в 3 дня.
Некрасиво и непорядочно поступают те, кто лжет Вам, что распылитель никогда не потребует разборки и промывки растворителем. Если эти люди сами в это искренне верят, следовательно, они никогда не проверяли свои теоретические познания на практике.

Какие растворители используются для промывки распылителя?

Наиболее распространенный растворитель – метиленхлорид. Менее известный, но более эффективный – «Пх-150». Допускается использование баллонов с растворителем, накручиваемых на пистолеты с монтажной пеной. Удобство таких баллонов в том, что при нажатии на колпачок образуется факел аэрозоли из ацетона, который удобно направить на распылитель и смыть с него (из него) остатки компонентов. Но такой способ эффективен до того, как закончится реакция, т.е. не позднее, чем 60-70 секунд после смешения компонентов. Разборка распылителя – несложная операция, занимает 2-3 минуты. После чего краны, штуцера и смесительная камера выдерживаются в растворителе 1,5-2 часа. После извлечения из жидкости они чистятся, затем помещаются в жидкое (автомобильное) масло. После чего распылитель собирается. Более того, штуцера и смесительную камеру можно даже выжечь, но краны выжигать нельзя (из-за горючих уплотнений). Поэтому самая длительная операция – именно чистка кранов, т.к. метиленхлорид размягчает ППУ, но не растворяет. Намного удобнее и эффективнее использовать «Пх-150». Это вещество разрушает ППУ. Вынув из банки с таким растворителем кран, следует его только промыть под водой – он будет абсолютно чистым.

Можно ли приобрести Ваш распылитель отдельно и допускается ли их использование с установками помимо «ПЕНЫ-20»?

Да, мы продаем отдельно распылители, но делаем дифференциацию между пользователями оборудования типа «ПЕНА-20» и теми, кто не приобретал нашу установку. Наш распылитель можно эксплуатировать с любыми установками низкого давления.

Почему Вы не выносите кнопку включения двигателя на распылитель – это же эффективно?

Это эффектно смотрится, но абсолютно не эффективно для работы. Во время напыления вокруг оператора образуется ППУ-облако (рикошет аэрозоли). Человек весь покрыт слоем пенополиуретана. Естественно аэрозоль попадает и на распылитель, на рукавицы оператора и на кнопку включения двигателя, расположенную на распылителе, вследствие чего кнопка оказывается прочно зафиксированной в одном положении и более не реагирует на действия оператора. Именно по этой причине мы располагаем тумблер управления двигателем установки на пучке шлангов, подходящих к распылителю, в 20-30 см от него.

Из-за использования сжатого воздуха для смешения компонентов в распылителе на выходе должен образовываться конус, т.е. "пятно" факела - круг, а это не всегда удобно. Что вы можете здесь предложить.

Распылители НСТ (имеются две различных модели) может комплектоваться тремя различными насадками – форсунками. Две из них формируют факел в сечении которого круг, диаметром 250 и 350мм. А третья форсунка обеспечивает пятно в виде полосы 300х50мм. Использование такой форсунки позволит свести на нет любые потери сырья, точнее "гашение пены" воздухом. Эта же форсунка позволит упростить нанесение пены на такие сложные поверхности, как трубопроводы малых диаметров.

Нужна ли лицензия для предоставления такого вида теплоизоляции?

В соответствии с федеральным законом 128-ФЗ от 08.08.2001 года и постановлением Правительства РФ 135 от 11.02.2002 производство этого строительного материала не лицензируется и не подлежит обязательной сертификации. Но непосредственно напыление ППУ на объекте можно трактовать двояко: либо как производство теплоизоляционного уретанового пенопласта (не лицензируется) либо как проведение строительных работ по утеплению зданий и сооружений (лицензируется).

Если к сырью от поставщика прилагаются сертификаты на соответствие, то как быть с сертификатами и гигиеническим паспортом для напыления ППУ при строительстве жилых домов?

ППУ - чрезвычайно удобный продукт для тех, кто предлагает услуги по его применению, т.к. все сертификаты оформляет поставщик сырья (гигиенический, соответствия). Суть в том, что поставщик сырья гарантирует, что при смешении этих двух жидкостей получится именно этот ППУ с конкретными характеристиками. Вы в этом случае выступаете не в роли производителя материала, а в роли его перепродавца (Вы купили его в жидком виде, трансформировали в твердое состояние и продали, но ответственность за то, что получилось при переходе с жидкости в твердое состояние, лежит на первичных производителях).

Поэтому, покупая сырье непосредственно из первых рук, Вы можете получить официальный сертификат производителя. В этом случае они ставят штамп "Копия верна", подпись директора и синюю печать фирмы (на кого оформлен сертификат). Единственный нюанс - эти фирмы не любят отдавать такие официальные копии, если Вы об этом не попросите.

Поэтому, прежде чем платить - напомните об этом, уточните, какие сертификаты они приложат с сырьем и будут ли это копии с синими печатями и подписями руководителей предприятия и будут ли это сертификаты на сырье, которое они производят.

Как нам узнать подробнее о технологии и оборудовании, можно ли подъехать, посмотреть процесс «вживую»?

Ежемесячно фирма НСТ проводит практические семинары, где демонстрируется все оборудование. За один день (примерно 9 часов) Вы можете «вживую» не только увидеть, но и лично поработать на оборудовании: напылить ППУ, залить легкий ППУ в полость через распылитель, залить ППУ в форму скорлупы и термопанели. А также опробовать технологии жидкой резины, пеноизола и стеклофибробетона.

Нравится ППУ, но беспокоит вопрос горючести.

Сертификат пожарной безопасности (протоколы пожарных испытаний) предоставляет поставщик сырья. Заказчик приобретает у производителя систему компонентов («А» + «Б» при смешении которых образуется конечный продукт с заявленными параметрами. Таким образом, приобретая компоненты (жидкости) Заказчик получает на руки документы на конечный продукт. Т.о. фактическим производителем ППУ является Поставщик сырья. Заказчик же выступает в роли Продавца, закупившего компоненты (в жидком виде) у Поставщика и перепродавшего их.
Группа горючести ППУ может быть от Г4 до Г2 – в зависимости от марки сырья. Для уменьшения горючести в полиол вводятся антиперены, чем больше их доля в составе компонента «А», тем ниже группа горючести.
Если к ППУ подвести источник внешнего огня, то он горит только в месте Контакта до тех пор, пока это пламя есть. Если убрать факел – ППУ гаснет, не тлеет и не дымит. Если необходимо изолировать трубу, которую затем закопают в землю, то очевидно, что снижение группы по горючести – лишнее. Если же утеплитель укладывается между двух стен жилого дома, следует использовать трудногорючие марки пенополиуретана. Трудно представить самовоспламенение ППУ – для этого стена должна разогреться до сотен градусов, но к этому моменту только ППУ и не сгорит.
Заказчик может сертифицировать непосредственно конструкцию. Например, компания «Полиалпан» - крупнейший производитель сэндвич-панелей с ППУ утеплителем. Применяется ППУ марки Изолан-210-1, имеющий группу горючести Г3. Но сама конструкция «металл – ППУ – фольга» аттестована на группу Г1.
Известны панели пониженной горючести на основе пенополиуретана для изготовления кровель и перегородок под торговой маркой «Силопласт» производства ООО «Лаборатория химической технологи и прикладной химии». Огнегасящее покрытие этой же фирмы под маркой «Силоформ» позволяет снизить группу горючести ППУ до Г1.
В качестве примеров документов, регламентирующих, с точки зрения пожарной безопасности, применение ППУ, можем упомянуть также о следующем:
1. Письмо Главного Управления государственной противопажарной службы МВД России
2. Заключение Управления пожарной охраны г. Владимира
3. Письмо о сертификации продукции государственной противопожарной службы
4. Сертификат пожарной безопасности на панели фасадные декоративные из пенополиуретана
Готовы выслать на Ваш электронный адрес небольшой видеосюжет (2,13 Мбт, 34 секунды) – воздействие пламени горелки на ППУ плиту, наглядно иллюстрирующий свойства горючести для пенополиуретана.

Готовы приобрести оборудование по пенополиуретану, но для нас очень важен вопрос сертификации и сырья и работ и конечного продукта. Мы находимся в Минске. Чем можете помочь?

Официальный партнер НСТ в Республике Беларусь при поставке оборудования и сырья предоставляет всю необходимую разрешительную документацию и оказывает содействие в ее получении.
Сайт фирмы НСТ для Республики Беларусь – www.poliuretan.BY

Так как я знаю в Украине почти нет аналогов Вашего оборудования, поэтому этот сектор рынка еще свободен и я готов стать Вашим дилером. Но все будет зависеть от способов доставки оборудования, его конечной цены, рекламной поддержки, качества оборудования и расходных материалов, а также имени Вашей фирмы, наличия разных разрешений, сертификатов и конечно юридической и финансовой стороны этого дела! Напишите вои предложения или схемы, по которым работают Ваши дилеры. А позднее можно говорить про более реальное и полезное взаимодействие для наших сторон!

Позиция нашей фирмы такова, что Дилером может быть только та организация, которая успешно освоила технологию, предлагает услуги на рынке, и, как элемент развития, переходит к стадии продвижения оборудования и сырья.
Именно таким образом сформировались наши существующие дилеры, в т.ч. в Польше, Болгарии, Беларуси и Казахстане. В скором времени появятся представители и в других городах России, - и все это из числа наших клиентов.
Таким образом, мы готовы обсудить данный вопрос после того, как Вы осуществите первую закупку нашего оборудования, освоите канал доставки на Украину, столкнетесь с рядом сложностей, преодолеете их, - тогда, на наш взгляд, можно говорить о финансовой стороне дела, в случае, если Вы будете нашим представителем.
Это является признанной мировой практикой, именно на таких принципах строят свою работу ведущие Западные фирмы. Например, американская компания Graco в аналогичной ситуации поставила перед нами условие - первоначальная закупка оборудования на несколько десятков тысяч евро.
Наши требования, как Вы можете увидеть, ознакомившись с прайс-листом, на сайте www.poliuretan.ru, скромнее.
 

Жидкая резина


Какова комплектация установки типа RX27Б? Следует ли еще что-то докупить, например компрессор, к ней, чтобы начать работу?

Все, что необходимо для работы (кроме двух пустых емкостей) уже включено в комплект поставки. Компрессор здесь не нужен. По сути: вскрыли коробку с RX-27Б, вытащили оттуда все, раздобыли два бочонка:50л, 20л - и вперед.

Зачем нужно две емкости?

Компонентов два + промывочная жидкость (дизтопливо). Первый компонент – битумная эмульсия – для него емкость не нужна, т.к. всасывающий патрубок насоса закидывается непосредственно в бочку, в которой Вы получите компонент. Емкость 50-60л нужна для второго компонента – водного раствора отвердителя. Это может быть обычный пластиковый бидон. И, наконец, емкость 20л – для промывочной жидкости. Сгодится любая канистра, возможно б/у.

В чем отличие между установками RX27А и RX27Б?

 Индекс «А» означает, что напряжение питающей сети 380В, а индекс «Б» - 220В.
Помимо того, на установках на 220В можно регулировать подачу насоса по полимерно-битумной эмульсии в диапазоне плюс-минус 25% от номинала. При этом также потребуется изменить концентрацию раствора отвердителя. Иными словами, если увеличиваете производительность по битумной эмульсии, то и соли на 50 литров воды растворить надо больше. Если же уменьшаете подачу компонента «А», то и компонента «Б» в воде растворить надо меньше.

Какая длина шлангов на установках RX27?

Стандартно, в комплекте, - 20м. По желанию Заказчика можем изначально укомплектовать трубопроводом любой длины до 60м. По линии компонента «А» можно наращивать – удлинять шланги до 60м секциями любой длины. Для подачи полимерно-битумной мастики оборудование комплектуется немецкими шлангами высокого давления со специальными соединениями на концах, которые обеспечивают надежную фиксацию. По линии компонента «Б» (для подачи центробежным насосом водного раствора соли) используются качественные резиновые шланги класса «А». Такие можно наращивать через муфты, фиксируя хомутами.

Возможен ли вариант, что шланги рвутся или их срывает со штуцеров?

Для моделей «RX27А9» и «RX27Б9» это невозможно, т.к. шланги рассчитаны на 250 атм. И никаких штуцеров нет. Трубопроводы опресованы на концах и крепятся на выходе насоса и входе в удочку посредством специальных соединений.

Хотелось бы иметь автономное оборудование, например, на бензиновом приводе, т.к. электричество есть не везде. Что можете предложить?

Для сезона 2010 года планируется модель с бензиновым приводом. Тем не менее, хотим ответить, что энергопотребление установок RX27 – 2кВт. Соответственно для работы в поле требуется не очень мощный генератор. И топлива он потребляет не больше, чем бензиновый привод установки, которая скоро появится.

Сколько форсунок идет в комплекте?

Две. Под каждый вид сырья идет своя пара форсунок.

А если мы планируем использовать различные виды сырья?

Мы продадим Вам столько пар форсунок, сколько марок различного сырья Вы планируете использовать.

В чем разница между вашими удочками? Почему они разной длины?

Разница только в длине. Кому-то удобнее более длинная удочка (надо держать обоими руками кому-то – короткая – можно управляться одной рукой. Высокий оператор предпочтет длинную удочку. Человек небольшого роста – короткую. Если необходимо «достать» труднодоступные места, то удобнее короткая удочка – она более маневренна.

Что используется в качестве растворителя?

В качестве растворителя используется диз.топливо (примерно, 5-6 литров на один день).

Как скоро поверхность готова к эксплуатации?

Полимеризация происходит за 60…120 секунд, но эксплуатация через 12-72 часа (в зависимости от погодных условий). Имеет значение температура воздуха: чем холоднее, тем дольше твердеет. Солнечный или пасмурный день. Сухо или влажно. Имеет значение и марка резины: Канадское твердеет быстрее, Российское – чуть дольше, Израильское – еще больше.

Какой толщины слой можно наносить?

Толщина слоя регулируется оператором от 1 мм до 4 мм (больше за один проход нельзя).

Какой расход сырья на 1 кв.м.?

Нормальное покрытие должно иметь толщину порядка 2мм, это обеспечивается при расходе 3л сырья на 1 квадрат.

Можно ли жидкую резину использовать без защиты от ультрафиолета на кровлях?

Есть сырье, которое образует устойчивую к ультрафиолету мембрану, а некоторые марки сырья мы рекомендуем только для гидроизоляции подземных сооружений.
Фирма НСТ готова поставить жидкую резину, которую можно использовать без дополнительной защиты от ультрафиолета при гидроизоляции кровель.

Какие особенности, хитрости и нюансы при нанесении жидкой резины? Нам необходимо нанести гидроизоляцию на стенки металлических контейнеров изнутри. Затем предполагается нанести пенополиуретан толщиной 10мм. На что обратить внимание?

Внутри контейнера оптимально поднять температуру до +15...+20 градусов.
Далее теоретически полагается отгрунтовать поверхность (пропылить только компонентом А, т.е. только битумом - без соли) - нанести очень тонкий слой - очень тонкий - в противном случае будет сползать. Затем проходим уже слоем с двумя компонентами, за 1 или 2 раза, чтобы образовался слой не менее 1мм, - это расход 1,5л на квадрат. Затем ждем, пока не высохнет. Очень быстро выпадет роса - и вся эта вода должна испариться, - пока стены не станут сухими напылять ППУ нельзя! Далее напыляем ППУ, у Вас 10мм - это 1 проход (слой). 

Хотим получить слой мембраны 3мм. Сколько сырья потребуется израсходовать?

30% по массе сырья – вода, которая испарится после полимеризации битума. При расходе 1л/кв на ровной поверхности получаем после испарения влаги 0,7мм покрытия. Таким образом, для покрытия толщиной 3мм необходимо: 3/0,7=4,3л сырья.

У нас 1000кв кровли. Верно, что для получения покрытия толщиною 2мм необходимо 3л жидкости, т.е. нам потребуется 3000л сырья?

 Да, после нанесения 3л на 1 квадрат плоской поверхности, будет иметь место выделение и испарение 1л воды с каждого квадрата, в результате получим поверхность толщиною 2мм.

Сколько времени нужно, чтобы покрыть 1 квадрат?

Базовая производительность установок типа RX-27 для различных видов сырья – 7,3л/мин, т.е. 122 мл/сек. Для получения покрытия толщиною 2мм следует израсходовать 3л, т.е. потребуется 25 секунд.

Правильно ли мы поняли, что лучше наносить материал послойно? То есть если у нас 1000 метров и мы хотим получить покрытие толщиною 2мм, то мы начинаем в одной точке, наносим на квадрат 1л, завершаем всю тысячу и возвращаемся к начальной точке, где наносим второй слой и вновь движемся к концу, затем снова возвращаемся и наносим третий?

Абсолютно НЕверно. Если Вы сделаете так, как описали – ничего хорошего не получится, будет плохо, очень плохо. Попробуем объяснить. 
Итак, Вы используете отечественную мембрану и установку RX-27Б на минимальной производительности 8,5л/мин. На улице +25, ясно (все очень удачно). Вы начали с первого квадрата, расходуете на слой 1л, т.е. проходите 1 квадрат за 7 секунд, оставляя за собою слой жидкой резины толщиною 1мм, т.о. последний 1000 метр Вы сделаете через 7000 секунд, т.е. 116 минут. Здесь Вы останавливаетесь и возвращаетесь к первому квадрату.

Во-первых, через 116 минут нанесенное покрытие еще будет липким, соответственно оператору перемещаться по ней будет, как минимум, некомфортно. Как максимум, при перемещении, его подошвы будут тянуть за собой покрытие и оно будет отходить в этих местах от подложки (ведь адгезии пока нет).

Во-вторых, вода, которая выпаривается при полимеризации битума – выпадет росою на поверхности резины. На каждом квадратном метре будет «разлито» 300мл воды. И эти 0,3литра за 116 минут не успеют испариться. И если пылить второй слой, - получится, что его наносят НА ВОДУ. Адгезия между слоями будет плохая или не будет никакой, под вторым слоем будет вода, которая уже не испариться. Нанесение третьего слоя – ситуация усугубиться. А если предположить, что вдруг измениться погода, похолодает, пойдет дождь, испарение воды прекратиться, затем, например, ударят морозы, - тогда вода превратиться в лед и всю кровлю порвет.

Поэтому, при таком подходе наносить второй слой можно, когда испариться вся влага, а на это потребуется много больше 116 минут. Поэтому с таким подходом, вы потратите на эту тысячу не 3 раза по 116 минут, а много больше, может 2, а может и 3 дня.

Поэтому пылить следует следующим образом: все три литра надо сразу нанести на квадрат. Здесь послойно имеется в виду, что двигаем удочкой влево – вправо. Каждая новая полоса должна перекрывать предыдущую не менее, чем на 30%. Хорошо, если второй слой наносится движениями удочки вперед-назад, затем снова влево-вправо.

Какая ширина факела при работе с удочкой?

Зависит от модели оборудования, от выбранной производительности, от марки сырья, от того, на каком расстоянии от выхода из удочки скрещиваются (устанавливается оператором) два факела. В среднем, это около 0,8м. 

Мы вчера нанесли жидкую резину на металл, сегодня поддели его с краев, - а он отрывается! Почему он не прилип!?

Полная адгезия происходит через несколько суток после нанесения (при соблюдении температурного режима). Через сутки, особенно, если на улице не +25, такое допускается. Но через трое суток (испариться вся вода) оторвать будет невозможно. Процесс адгезирования идет тем быстрее, чем теплее на улице. У Вас же, насколько нам известно, уже неделю от +7 до +11 град С. 

Прошло трое суток с момента нанесения. Адгезии нет. Более того, если пальцем надавить на покрытие, то видно, что имеет место тонкая пленка на самой поверхности, но под ней жидкость! Битум не прореагировал и не зарезинился!

Если на поверхности пленка, а под ней жидкость, - это действительно говорит о том, что битум не прореагировал. Но это может произойти, только если на битум не попал ускоритель реакции.
Приведем пример. Вылейте на ровную металлическую поверхность 1литр компонента А, получим лужу, допустим, на площади 1кв.м. Теперь возьмем садовый или комнатный опрыскиватель (для цветов зальем туда ускоритель реакции и опрыскаем всю поверхность лужи. Уже через несколько секунд поверхность затянется пленкой. Выждем трое суток. Попробуем надавить на поверхность, порвать его. Обнаружим, что пленка – только сверху, а под ним – жидкий битум. Но, собственно говоря, а почему должно быть иначе? Битум полимеризуется, когда на него попадает ускоритель, происходит выделение влаги, остается сухое покрытие. Но если лужа битума герметично затянута пленкой, то почему влага из толщи лужи должна испаряться?

Применительно к Вашему случаю возможны варианты:

1) Если описанный Вами эффект по всей поверхности, - значит факела обоих каналов АБСОЛЮТНО не пересекаются.
2) Если описанный Вами эффект НЕ по всей поверхности, - значит факела обоих каналов ЧАСТИЧНО не пересекаются.
3) Были случаи, когда форсунки устанавливали так, что факела вообще были направлены в противоположные стороны.
4) Были случаи, когда по битуму ставили форсунку с малым отверстием, а по ускорителю – с большим.
5) Были случаи, когда форсунки вовсе забывали установить.
6) Были случаи, когда форсунки устанавливали, но не затягивали, соответственно во время работы они вращались и факела хаотично разбрызгивали компоненты.

Чудес не бывает. Если битум покрыт пленкой, а под ней – жидкость, значит соль не попала на эмульсию.

Можно ли работать зимой?

Нет. Работы следует производить при температуре от +5 до +35°С. Причем, если Вы работаете при +5градС, то минимум 3 суток после нанесения температура на объекте не должна опускаться ниже + 5град.С. Будьте осторожнее при работах осенью и весной.
Хранить компонент «А» только в теплых помещениях. Перевозить зимой – только в теплых машинах.

Температура не ниже +5 град.С должна быть только в момент нанесения? Как скоро после нанесения материала допускается понижение температуры?

Должно пройти не менее 3-х суток с момента нанесения, при условии, что температура не опускалась ниже +5 град.С и не было дождей (небольшие дождички допускаются, но продолжительные и обильные – нет).
От температуры воздуха напрямую зависит скорость затвердевания материала. Дело в том, что при попадании катализатора на битум из эмульсии выделяется вода (до 80% - сразу остальные 20% - растянуты во времени. И вот эта вода должна полностью испариться. Только после этого материал приобретает все свои превосходные свойства. Например, если наносится «канадская» жидкой резина при температуре +25 град. С и на улице солнечно, то уже через 3-4 часа вся вода испарится и можно будет ходить по мембране.

Вы не рекомендуете работать на улице после сентября. Но и в конце октябре есть дни когда температура не опускается ниже +5 град.С?

Потому что положительная температура должна быть обеспечена не только во время нанесения мембраны на поверхность, но и все последующие дни, пока она сохнет и не допустимо, чтобы в этот период температура падала ниже 0 град.С.
Поясним. Материал приобретает все свои уникальные свойства только после полного испарения влаги, которая выводится из него в процессе полимеризации резины. При температуре +5 град.С это может занять несколько суток. Недопустимо, чтобы в это время шли дожди. А если к тому же и температура внезапно понизится, когда еще не вся вода испарилась (например, ночные заморозки то она превращается в лед – и резину порвет, - покрытие потрескается. 

Планируем ремонтировать мягкую кровлю. На что следует обратить внимание?

Обязательно вырубите и удалите прогнившие и пропитавшиеся водой участки. Постарайтесь просушить кровлю. Не допускайте скопления влаги под пирогом. Работайте только летом (чтобы после завершения работ остался как минимум месяц до начала отопительного сезона). Обязательно устанавливайте аэраторы.

Что будет если не выполнить этого? Были случаи, когда мягкие кровли ремонтировали в разгар осени. Отопление уже было включено. Под старым покрытием и в толще теплоизоляции оставалась влага. Аэраторы не устанавливались. Сам процесс нанесения резины проходил нормально, дождей не было, температура не опускалась несколько дней ниже +5 град.С и первые двое суток все было внешне нормально.

Но вот затем кровля вспучивалась во многих местах. Под еще до конца не полимеризовавшейся резиной образовывалась вода. Затем наступали заморозки – покрытие трескалось. Затем шли дожди, и все протекало. Почему?

Из-за того, что под кровлей уже было тепло (работало отопление) и отсутствовала вентиляция, начиналось испарение влаги из перекрытий, промокшей теплоизоляции, слоев старой кровли. Пар поднимался вверх, но встречал слой резины, пройти через которую уже не мог. Происходило вспучивание кровли (этого можно было бы избежать, если стояли бы аэраторы). В образовавшихся пузырях пар становился водой, причем скапливалось ее там много. Во время заморозков из-за того, что резина еще окончательно не полимеризовалась, ее разрывало.

Через сколько времени после устройства стяжки можно наносить жидкую резину? Имеется в виду, что подложка еще долго влажная.

Правильное решение – выждать, когда вся влага из бетонного основания испарится. Если же этого не сделать, то вода будет из бетона испаряться (процесс активизируется, если погода солнечная, а мембрана черного цвета будет хорошо прогреваться). На поверхности кровельного ковра появятся пузыри. Их следует либо прокалывать с последующим нанесением в местах прокола мастики. Либо, если на кровле смонтированы аэраторы, то вода из бетона скоро испарится и пузыри опадут и разгладятся – никаких следов на мембране не останется.

Чтобы понять – насколько подложка просохла, рекомендуем такой тест. Выделить наиболее проблемный участок, размером от 3х3м. Осуществить нанесение мембраны с расходом 3л/кв.м. Подложку предварительно НЕ грунтовать. Выждать 24 часа (из них не менее 8 часов под прямыми солнечными лучами). Исследовать обработанный участок на предмет вздутий. Если вздутий нет или они незначительны по объему и их не более 2 шт. на 9 кв.м. можно приступать к работе. Если вздутий много, то наносить жидкую резину на подложку до вывода из нее влаги запрещается.

Зачем нужно грунтовать поверхность одним компонентом «А» без соли?

Во-первых, грунтовочный слой должен быть тонким. В противном случае под образовавшейся пленкой останется жидкая эмульсия.

При полимеризации из битума выделяется вода. Эта влага, в основном, выпадает на поверхность материала, но может выделиться и вниз. Тогда она должна уйти в плиты перекрытия, в теплоизоляционный пирог. Оттуда вода испаряется через систему аэраторов. Если такое не предусмотрено и на улице жарко и сильно печет солнце, то на кровле вздуются многочисленные пузыри (вода снизу пытается испариться, но не может пройти через резину). Каждый пузырь прокалывается (не разрезается, а прокалывается) по центру – оттуда выходит влажный воздух. На место прокола наносится специальная мастика (кисточкой).

Всего вышеперечисленного можно избежать, если нанести грунтовочный слой. Он обеспечит выделение влаги из эмульсии наверх, а не вниз. 

Какие требования к поверхности? Требуется ли ее специально готовить?

Подложка должна быть чистой. Без пыли, без грязи. Следует убрать весь мусор. Для этих целей используются веники, щетки. Оптимально иметь промышленный пылесос. Также можно сдувать пыль воздухом от компрессора. Следует удалить пятна бензина, масла, обезжирить эти места, например, уайт-спиритом. Затем промыть это место водой и дождаться высыхания. Поверхность не должна быть мокрой, но допускается небольшая влажность основания.
Перед напылением жидкой резины следует нанести грунтовочный слой. Для этого используется только компонент «А», т.е. эмульсия без катализатора. Это решит две задачи: улучшит сцепление с поверхностью и предотвратит выделение влаги из эмульсии вниз. Следует помнить, что грунтовочный слой должен быть тонким.

Зачем нужен геотекстиль?

В местах примыкания гидроизоляционной мембраны к парапетам, водоотводным трубкам, флюгаркам, световым фонарям, ендовам и другим примыкающим участкам кровли, необходимо выполнить дополнительное усиление. Армировать геотекстилем.
При необходимости совмещения гидроизоляции на вертикальной и горизонтальной поверхностях, использовать галтели, позволяющие создать плавный переход от одной поверхности к другой. Дополнительно имеет место адгезия по всей площади галтели к геотекстилю, который используется в примыканиях в качестве армирующего слоя.
Геотекстилем также заделываются большие полости и глубокие щели на горизонтальной поверхности.

Как обеспечить вентиляцию подкровельного пространства?

При укладке любого кровельного покрытия необходимо обеспечить оптимальную вентиляцию подкровельного пространства. Это делается потому, что теплый воздух, который находится в помещении, попадая в подкровельное пространство, охлаждается. При этом неизбежно образуется конденсат. Если его не удалить, утеплитель намокает и теряет свои эксплуатационные качества. Увеличение количества конденсата приводит к его скоплению в перекрытиях и стенах, а затем к их разрушению. Для вывода теплого, влажного воздуха используются аэраторы (флюгарки).

Следует ли как-нибудь готовить сырье перед использованием?

Что касается компонента «А» - полимерно-битумной эмульсии, то ее необходимо тщательно перемешать. При этом «покатать» бочку (как в случае с пенополиуретаном) недостаточно. Следует сделать это механическим способом, например, установив на дрель мешалку, длина которой позволит перемешивать в т.ч. и у днища. 
В процессе ведения работ, если имела место остановка и бочка не полностью была выработана, то каждые 30 минут перемешивать эмульсию, чтобы избежать неоднородности состава.
Что касается второго компонента – водного раствора отвердителя, то для его приготовления необходимо смешать 1,1…1,3 кг хлорида кальция (поставляемого в сухом виде в мешках) и 10 л чистой воды. Тщательно перемешать строительным миксером на низких оборотах.

Каковы нормы расхода обоих компонентов?

На 1 бочку 200л компонента «А» (жидкая резина) расходуется 20л раствора отвердителя «Б» (соли разведенной в воде).

Обязательно перемешивать компонент «А» в бочках?

Не будете хорошо мешать компонент «А» перед использованием – будете иметь РЕАЛЬНЫЕ неприятности, размер которых прямо пропорционален объему выполненных Вами работ и «крутизне» Вашего заказчика.

Как же перемешать компонент «А» в металлической бочке. Там же маленькое отверстие?

Вырезаете болгаркой или вырубаете топором крышку – полностью и затем хорошо мешаете миксером, обязательно доставая днища, не менее 5 минут на низких оборотах привода.
Не жалейте бочку. Она пойдет на выброс. Попытка съэкономить на бочке приведет к значительным финансовым потерям, когда Ваша кровля потечет.

На сколько часов работы мне хватит 1 бочки сырья?

27 минут.

Для ремонта кровли жилого дома мне необходимо 2000 литров жидкой резины. Каким образом поднять на кровлю 17 этажного жилого дома 10 бочек?

Рекомендуем бочковой насос-мешалку БНМ-9827. Время подъема содержимого 1 бочки на высоту 60 метров составляет 25 минут. Перекачать на крышу 10 бочек – не более 4,5 часов.
На крышу следует «закинуть» только одну пустую бочку. Это будет «рабочая» тара. В нее снизу постоянно закачивается компонент «А», при этом параллельно из этой бочки забирает сырье установка.
Единственное, на что следует обратить внимание – если на крыше остановка в работке, то перекачка снизу наверх сырья тоже должна быть остановлена.

Можно ли производить ремонт кровли с применением жидкой резины, не снимая старую кровлю?

Можно, если старая кровля имеет плотное прилегание к основанию, все вздутия предварительно вырубаются, влага удаляется.

Уровень звукоизоляции кровельного материала ЖР?

В наибольшей степени это определение относится к тому шуму, который производят дождевые капли. Конечно, шум создает любая кровля, и все же бытует довольно распространенное мнение, что самая шумная кровля - металлочерепица.
Шумовой эффект значительно усиливается, если кровля к тому же плохо закреплена - в этом случае создается дополнительная вибрация.
Жидкая Резина представляет собой «мягкий» эластичный материал, который наносится единым монолитным ковром на любое основание, тем самым замоноличивая не закрепленную кровлю. Наличие этих факторов в значительной степени поглощает шум. В нашей практике нередки случаи, когда ЖР покрывали короба воздуховодов, используя материал в качестве антикоррозийного покрытия и шумоизолятора.

Можно ли применить ЖР для гидроизоляции гипсокартонных стен?

Да, но предварительно необходимо нанести праймер (только компонент «А», без «соли») с последующим высыханием не менее 3 часов, для защиты гипсокартона от проникновения влаги выделяемой при реакции ЖР и Соляного раствора. После высыхания праймера нанести основной слой гидроизоляции.

Возможно ли нанесение ЖР на металлические и сложные кровли?

Битумно-полимерные и полимерные кровельные мастики наносят на различные основания (бетонные, стальные, рубероидные на поверхности любой, даже самой сложной конфигурации, вплоть до куполов и шпилей.

Как уберечь мембрану из жидкой резины на кровле от механических воздействий?

 Специальные «кровельные» системы не нуждаются в защитном слое, они достаточно «жесткие», чтобы по ним ходить. Тем не менее, если есть необходимость дополнительной защиты кровли (места проходов, установки инженерного оборудования и т.п. то имеет смысл выполнить защитный слой из мелкого гравия (10-20мм крупного песка (2-5мм мелкоразмерных асбестоцементных или битумных листов. Оптимальным защитным слоем является речная галька.

В каких случаях рекомендована гидроизоляция подвалов домов изнутри и насколько она эффективна?

Гидроизоляция подвалов изнутри рекомендована, если дом построен без учета воздействия грунтовых и поверхностных вод. В таких случаях в здании не предусмотрена возможность дренажа, отсутствует либо плохо работает внешняя гидроизоляция, а провести осушение фундамента с наружной стороны по каким-то объективным причинам невозможно. Но все же правильно гидроизоляцию фундаментов производить снаружи, тем самым, защищая конструкцию от воздействия влаги.

Какие можете дать рекомендации при обустройстве гидроизоляции ЖР температурных швов?

Температурные швы и примыкания являются наиболее ответственными местами на кровле. Рекомендуем наносить ЖР с использованием армирующего слоя из геотекстиля. Для этого сначала наносится тонким слоем только компонент «А» без соли (для придания клеевой основы затем накладывается геотекстиль. Для более плотного прилегания прокатывается широкими резиновыми валиками, после чего следует сушка (2-3 часа). Затем еще раз наносится тонким слоем только компонент «А» (ЖР) для пропитки верхнего слоя геотекстиля, снова сушка (3 часа). И лишь затем - нанесение основного слоя гидроизоляции (ЖР+соляной раствор).
В последние годы появились специальные однокомпонентные мастики, с ними удобно приклеивать геотекстиль. В случае их использования можно обойтись без второго слоя грунта.

Как толщина Жидкой Резины зависит от высоты фундамента?

 Как правило, на глубине до 2 метров используется толщина 2 мм, глубиной от 2 до 4 метров – 3 мм, глубиной свыше 4 метров – 4 мм.

Что делать с острыми фундаментными углами?

Наносить Жидкую Резину на такие места опасно из-за вероятности разрыва при засыпке фундамента, поэтому используют штукатурные смеси для сглаживания таких сегментов, углы как бы «закругляют». Для дополнительной гарантии используются гидроизоляционные штукатурные смеси.

Что делать с раковинами на бетонных основаниях?

Здесь ситуация аналогична острым углам, раковины глубиной свыше 1 см замоноличиваются гидроизоляционными штукатурными смесями.

Подскажите марку гидроизоляционных штукатурных смесей?

На рынке можно встретить такие смеси очень большого круга производителей. Это ваш самостоятельный выбор по критерию «цена-качество». Например, очень популярны смеси Пенетрон (США) или Сайпс (Канада).

 

СФБ (Стеклофибробетон)


Какие виды пистолетов английского производства в природе существуют, сколько они стоят и чем отличаются друг от друга?

Про то, какие виды пистолетов английского производства существуют в природе, лучше всего поинтересоваться в фирме «Пауэр Спрайз». У них несколько моделей, в зависимости от того, какую продукцию собираетесь производить (зависит от таких параметров, как площадь напыления на одно изделие, производительность растворонасоса, расход сжатого воздуха и т.д.).

Наиболее ходовая модель – распылитель, комплектуемый в составе пневмоустановки PS 9000A (модель 1990 года).

Наш пистолет – универсальный, его возможно использовать как для производства мелких изделий (небольшая площадь набрызга так и для торкетирования на больших объектах (например, кровли, стоки бассейнов и т.д.).

Конструкция нашего и импортного пистолетов мало чем отличается (единственное, что можно зачесть в пользу англичан, - меньший вес в остальном отличий практически нет. Если интересно, можете подъехать к нам в офис, посмотреть наш пистолет и сравнить его с фотографиями и чертежами импортного устройства.

В Интернете имеются различные предложения о продаже отечественного оборудования для стеклофибробетона. В чем отличие от ваших установок?

В России оборудование для стеклофибробетона СФБ делаем только мы. Наше оборудование маркируется СЦ-45 и никак иначе. Имеются фирмы, продающие наше оборудование под своими маркировками – мы этому не препятствуем. Где Вы будете приобретать – для нас не имеет разницы, все равно установку продадим именно мы. Но технологическую и техническую поддержку оборудования (пусть даже нашего купленного у сторонних организаций мы не осуществляем.

Хотим купить только пистолет. У нас здесь есть растворонасос СО-50[А], подойдет ли он?

Растворонасосы, которыми мы комплектуем оборудование (производство Волковысского завода, Республика Беларусь маркируются именно СО-150[А], причем некоторые с индексом А, другие - без. Индекс определяет каким образом идет переход на другую производительность: переключением двухскоросного двигателя или заменой шкивов ременного редуктора.

Мы никогда не слышали про растворонасос СО-50[А]. Однако допускаем, что он может использоваться для стеклофибробетона, если подходит под наши требования по производительности. Для большей точности прошу направить известные Вам характеристики этого устройства, а мы со своей стороны попытаемся отыскать такой аппарат в Москве и сравнить его с нашим.

Правильно ли мы поняли, что лучше всего к этой технологии подойдет компрессор ПКС-3,5?

ПКС-3,5 конечно предпочтительнее в том плане, что он поддержит работу оборудования даже, если увеличить производительность растворонасоса до 0,6-0,72 куба в час. Но, чтобы понять, сможете ли Вы использовать этот компрессор, ознакомьтесь с его характеристиками: громоздкий, тяжелый, большой мощности – его можно подключить не везде.

Оптимальным вариантом является все же К-3: относительно небольшой, недорогой, более-менее транспортабельный. Но использование этого компрессора ограничивает производительность установки – не более 0,36 куба (по раствору) в час. Но этот расход не такой уж и маленький. Обычно при торкетировании наносят за один проход слой, толщиной не более 1см, т.е. 36 квадратов за час или 288 квадратов за смену. К сведению: английские аппараты зачастую рассчитаны на производительность не более 0,24 куба в час.

Есть сомнение, что производительности растворомешалки СО-46Б будет недостаточно, так ли это?

Производительности растворомешалки СО-46Б (ее рабочий объем составляет 0,08куб.м.) для данной технологии достаточно. При производительности растворонасоса 0,36 куба в час, необходимо за час сделать 0,36/0,08 = 4,5 замеса.

Обычно для получения приемлемого раствора на один замес (после загрузки песка. цемента, воды) необходимо 9 минут (для получения качественного раствора). Загрузка ингредиентов на один замес занимает не более 1 минуты, следовательно в течение часа эта растворомешалка способна выдать 0,48 куба (6 замесов что даже больше рабочей производительности растворонасоса, которую мы рекомендуем.

Таким образом, максимально допустимое время приготовления раствора при производительности растворонасоса 0,36 куб.м/час составляет 13 мин. Если же производительность растворонасоса меньше (например при изготовлении небольших декоративных элементов то время замеса можно даже увеличить.

Есть ли разница в комплекте оборудования для стеклофибробетона при работе по кровлям и заводском изготовлении?

Если под кровельными работами Вы подразумеваете нанесение защитной стяжки, то Вам необходим минимальный набор оборудования: наш пистолет, растворонасос с регулируемой производительностью желательно не более 0,36 куба в час компрессор с расходом 2 куба сжатого воздуха в минуту при рабочем давлении 6 атмосфер, растворомешалка, масловлагоосушитель или, как минимум, фильтр для компрессора.

Если же речь идет о производстве малых архитектурных форм, то там требуется много различных приспособлений (поддоны, формы, краны, бункера для цемента, песка и т.д.).

Что входит в комплект с пистолетом для стеклофибробетона?

Комплект состоит из:


Пистолет-распылитель СФБ 1 шт.
Ключ для пневмопривода 1 шт.
Ключ специальный 1 шт.
Запасной ПУ-барабан 1 шт.
Рубящий барабан с шагом ножей 1 см 1 шт.
Запасной прижимной флажок 1 шт.
Запасные рубящие ножи 10 шт.
Сменная выходная форсунка Ду 16-22 1 шт.
Сменная выходная форсунка Ду 16-23 1 шт.
Сменная выходная форсунка Ду 16-24 1 шт.
Сменная трубка выхода стекловолокна Ду16 и Ду20 – по 1 шт.
Паспорт, технический регламент 1 компл.

Какие элементы могут потребовать замены при износе пистолета?

ПУ-барабан, рубящие ножи, выходные форсунки, прижимной флажок.

Возможно ли на Вашем пистолете варьировать длину волокна. Ведь в зависимости от требований к изделию необходимо подбирать свою длину волокна?

Да, возможно, от 7мм до 37мм.

Хотим купить у Вас только пистолет. Насколько сложно самостоятельно подобрать растворонасос? Какие есть подводные камни? Мы с Украины и очень не хотим везти из России габаритный агрегат.

Да, пистолет – это основа комплекса. Мы готовы поставить Вам его отдельно.
Далее - растворонасос. Обратите внимание на фотографии этого агрегата на нашем сайте. Мы осуществляем модернизацию типовых шпаклевочных агрегатов СО-150. Дело в том, что «родные» характеристики аппарата – минимум 360 литров раствора в час – очень много, это допустимо лишь при торкетировании на большие поверхности (например нанесении защитной штукатурки а вот для цехового изготовления СФБ-изделий сложной формы и рельефа – совершенно недопустимо.
Поэтому ставим новый редуктор и монтируем новый пульт, где управление двигателем осуществляется через частотный регулятор. Это позволяет решить 2 задачи:
Первая: появляется возможность плавной регулировки производительности по раствору (весьма полезно - в зависимости от размеров формы можно подобрать свою производительность)
Вторая: появляется возможность погасить производительность и держать ее в пределах от 120 до 360 литров раствора в час.
Если Вы можете самостоятельно отыскать героторный растворонасос с производительностью 2 – 4 литра в минуту, - Вы можете использовать его с нашим пистолетом.
Если Вы находитесь очень далеко и перевозка растворонасоса затруднительна и поблизости от себя Вы можите купить типовой СО-150, то мы готовы обсудить вопрос по поставке Вам отдельно пульта, новых шкивов и ремней редуктора (все это можно перевезти и в дорожной сумке).

Как выбрать растворомешалку? Почему Вы советуете именно СО-46Б? Могу ли я ее заменить?

В качестве растворомешалки, мы рекомендуем СО-46Б (есть и другие модфификации - но уж очень крупные их производительность будет многократно превосходить производительность растворонасоса т.к. объем ее замеса (80литров) практически совпадает с объемом бункера растворонасоса (70 литров).
Если в большой растворомешалке (например, РН-150А или РН-200) подготовить 150 или 200 литров раствора и не выработать его за первые 40-60 минут (а лучше это делать даже быстрее - то раствор придется (выбросить). Иными словами, даже купив большую растворомешалку, придется использовать ее на треть своих возможностей.
Растворомешалка должна быть принудительного типа и ни в коем случае не гравитационного типа (где раствор перемешивается за счет того, что крутится емкость.
Растворомешалки типа СО-46Б производят в Липецкой области, г. Лебедянь. У этого завода есть представители в различных регионах России и странах СНГ.

Среди технологических приемов изготовления СФБ конструкций есть перемешивание компонентов и укладка полученной композиции в форму с одновременным вибрационным воздействием и внешним давлением 0,2 МПа. Каким образом организуется давление? Особенно на неплоские изделия типа шар или статуя?

Вибрационное воздействие – за счет вибраторов, смонтированных на форме, осуществляется в процессе укладки смеси в форму. Этим способом изготавливаются, в основном несложные по конфигурации изделия, например, сантехкабины, кольца колодцев, каналы теплотрасс, плоские плиты различного назначения.

Для небольших элементов, где площадь укладки смеси значительно больше высоты укладки, применяется уплотнение различными технологическими приемами и средствами (ролики, валики и т.п. которые не только уплотняют смесь, оказывая вибрационное воздействие, но и передают на уложенную смесь внешнее давление. В этом случае укладка осуществляется послойно, и уплотнительная обработка осуществляется для каждого слоя.

Неплоские изделия этим способом не изготавливаются. Если требуется получить изделие со сложным рельефом, тем более, если изделие объемное, то потребуется наносить СФБ методом набрызга в несколько слоев с уплотнением каждого слоя вручную специальным валиком.

При выдерживании изделий 1 сутки во влажной среде и 6 суток в водной среде СФБ приобретает свойство прочности на сжатие 300 кг/см2. А какая прочность при воздушном твердении? При каком способе сушки достигается прочность 40-60 МПа?

Обычный бетон, после своего созревания, может иметь конечную прочность на сжатие от 150 до 300 кг/см2. Прочностные характеристики зависят от марки цемента, его количества в растворе, условиях выдержки изделия и т.д. Стеклофибробетон может иметь прочность на сжатие от 200 до 400 кг/см2.

Чтобы получить такую прочность бетон (равно как и стеклофибробетон) следует выдержать при нормальных условиях 28 дней. Но ни один завод не может себе позволить отгружать продукцию, складируя ее 28 дней на своих площадях (понадобятся гигантские склады). Ускорить процесс набора прочности возможно, если выдержать изделие 1 сутки в среде с повышенной влажностью или в воде. Но в реальных условиях организовать выдержку готовой продукции в такой среде невозможно. Сымитировать такие условия можно, поместив изделия в пропарочные камеры, где осуществляется обработка паром (большая влажность при температуре +50…+60 С). В этом случае имеется возможность отгрузить продукцию уже через сутки после изготовления, но даже в этом случае изделие набирает 70-90% от своей номинальной прочности. Остальное изделие добирает уже позже. Однако такое ускорение процессов отверждения негативно сказывается на последующее время эксплуатации (уменьшается).

Если не осуществлять обработки паром, то изделие наберет 60-70% прочности за 6-10 дней (в зависимости от влажности помещения, где оно хранится). Прочность в 40-60кг/см2 изделие наберет в нормальных условиях (без принудительной обработки паром) в течение 3-4 дней.

При какой толщине листа листовые изделия имеют прочность на сжатие 300 кг/см2?

Прочность на сжатие не зависит от толщины изделия. Можно иметь лист толщиной 5 мм, который выдержит нагрузку в 300кг на квадратный см и не разрушится, а можно иметь плиту, толщиной 10см, которая разрушится при давлении 100 кг на квадратный см.

Методика определения параметров прочности на сжатие заключается в том, что изделия кубической формы пытаются раздавить прессом. Кубик помещают на горизонтальную плоскость и оказывают сверху давление прессом. При разрушении кубика фиксируется текущее давление – оно и характеризует параметр прочности на сжатие.

В материалах про СФБ изделия я прочитал, что тонкий слой отделки под природный камень, шифер или керамическую плитку выполняется на стеклофиброцементной панели, являющейся частью конструкции с несущей рамой. Что это такое?

Например, необходимо сделать несущую плиту с внешним слоем, имеющим рельеф под природный камень, шифер или плитку.

В этом случае на поддон помещают неглубокую форму, имеющую соответствующий рельеф. Далее на эту форму осуществляется набрызг СФБ, таким образом получается сдой в 5-10 мм (повторяет рельеф камня, шифера или плитки затем укладывается цементный раствор с рубленным стекложгутом или вообще без стекловолокна. Толщина укладки – в соответствии с расчетами. В раствор закладывается арматура. После сушки с наружней части плиты снимается форма – изделие с той стороны имеет нужный рельеф, а с противоположной – это плита.

В течение какого срока СФБ приобретает законченный физический вид при торкетировании слоя на плоскую кровлю? Какие климатические условия необходимы, какие желательны (температура, влажность и т.д.)?

Любой бетон (стеклофибробетон) окончательно набирает все свои характеристики в течение 28 суток с момента своего приготовления.

Не рекомендуется выполнять эти работы при низких температурах. Для московского региона данные работы лучше проводить с начала апреля по конец сентября. Если работы осуществляются летом, в жаркую погоду, то СФБ кровлю можно принудительно смачивать (поливать водой из шланга).

Уменьшится ли время сушки СФБ изделий при температуре в сушильной камере более 30, 40 градусов? Как температура сушки влияет на срок сушки?

Термин «сушка» - не корректен. СФБ (бетон) выдерживают не в сушильной камере, а в пропарочной, где главное не температура, а влажность. Влажность обеспечивается путем производства пара, в следствие чего температура – побочный продукт. Температура в камере достигает +60С.

Какой толщины слой СФБ необходимо заливать на кровлю?

На кровлю СФБ наносится только методом торкетирования, т.е. набрызгом. Ни о какой заливке (укладке) не может быть и речи. Толщина слоя, 2-3 см. При этом рекомендуется увеличить процент армирования волокном (чтобы улучшить гидроизоляционные свойства покрытия).

Как получать изделия с двумя лицевыми сторонами?

Пример такого изделия – трехслойная панель, т.е. с двух плоскостей – СФБ (с отформованным рельефом а посередине – пустота, например, для утеплителя. Либо обе плоскости изготавливают по отдельности, а затем соединяют, либо используется двухслойная форма, где наружные поверхности напыляются, а внутренняя поверхность заполняется раствором с рубленным волокном (метод укладки но таким образом, чтобы форму из изделия можно было изъять, а в образовавшийся зазор ввести заполнитель.

Если же требуется изготовить какое либо объемное изделие сложного рельефа (шар, конус, цилиндр, ванну, пирамиду и т.д. то набрызг ведется на соответствующую объемную форму. Основное условие – форму затем нужно снять. Поэтому, например, сделать пирамиду, конус с одной формы можно, а шар или цилиндр придется делать из двух половинок.

Чем смазываются формы? Не пачкаются ли изделия применяемой смазкой?

Любой жидкой смазкой, например, масло (возможно моторная отработка). При изготовлении качественных изделий, где предъявляются повышенные требования к рисунку, цвету наружного покрытия, используются бесцветные антиадгезионные смазки (но они дороже).

При какой толщине листа листовые изделия имеют прочность на сжатие 300 кг/см2? Смысл вопроса в том, на сколько изделие толщиной в 4 мм хрупче, чем изделие толщиной 10 мм. Если толщина не имеет значение и прочность СФБ такая же как и обычного бетона, то почему кольца из СФБ тоньше, чем из обычного бетона в 10 раз, да и весят значительно меньше. Почему слой кровельного покрытия должен быть 20-30мм, а не скажем 4мм? Ведь эти вопросы напрямую связаны с прочностью на сжатие. Или я не прав?

«Хрупкость» материала определяется не прочностью на сжатие, а на изгиб.

Даже при одинаковой Rсж у СФБ и обычного бетона, Rизг у СФБ будет в несколько раз больше (во сколько – зависит от % армирования, качества цемента, песка, соотношения цемента и песка, водоцементного соотношения).

Толщину кровельного слоя достаточно иметь 10мм (при соотвествующем % армирования). Но мы рекомендуем 20-30мм, т.к. очень редко встречаются фирмы, работающие без нарушений технологии. Например, если с песок не был просеян и с ним попал камень, имеющий в диаметре 5мм, тогда реальный слой СФБ уже 5мм, что недостаточно.

Так же толщина 20-30мм обусловлена тем, что только при этой толщине волокна стекложгута могут распределиться в трех проекциях, а это оптимально для «работы» СФБ матрицы.

А если надо сделать забор, чтобы слой СФБ был с обоих сторон, как это делается?

В случае с забором технология следующая. Напыляекте по отдельности две плиты, затем выставляете их вертикально друг против друга (лицевыми сторонами наружу крепите их в опалубке и заливаете между ними бетон. Этот вариант работ больше похож на использование СФБ плит в качестве несъемной опалубки при домостроении.

Прикатанная СФБ - штукатурка, нанесение которой мы смотрели на предоставленной Вами кассете, весьма неровная: за уплотняющим валиком остается след. Можно -ли применять для выполнения затирочных работ механические приспособления - штукатурно-затирочную машину СО-205, например? Или этот вид работ выполняется только вручную, мастерком?

Использовать какие-либо механические приспособления нельзя - работа только вручную. После прикатки валиком остается неровный след - так и должно быть, т.к. ее назначение не выровнять, а разрушить воздушные пузыри, которые могут образоваться в толще слоя СФБ при напылении на форму (такое может быть, т.к. процесс напыления с воздухом а также с целью уплотнения массы (т.к. процесс без вибропрессования). А уже после прикатки валиком можно разглаживать поверхность мастерком. Если использовать затирочную машину СО-205, то она при вращении будет тянуть волокно (вырывать его из поверхности).

Такую машинку можно использовать, если затирать раствор без волокна. Применительно к изделиям из СФБ: Первый слой - напыление (прикатка валиком второй слой - укладка с волокном (прикатка валиком или вибропрессование третий слой - обычный бетон - вот его-то можно затирать – выравнивать машинкой.

Можно ли армировать стеклофибробетон стальной арматурой?

Армировать стеклофибробетон стальной арматурой можно, более того это нужно, если Вы производите крупные изделия, например, плиты пространственного перекрытия, готовые конструкции зданий, сооружений (при этом толщина изделий от 1 до 4-5 см).

Можно ли наносить стеклофибробетон поверх пеноизола?

Наносить стеклофибробетон на пеноизол нельзя. СФБ наносится методом напыления, создавая большой и сильный факел - если пылить на пеноизол, то его умнет. Изготавливать трехслойные панели со средним слоем изоляции - пеноизолом - можно (сначала сделать панели, а затем залить туда пеноизол).

Имеется металлический резервуар (рабочая температура +110 градусов. Необходимо защитить конструкцию, нанеся на нее стеклофибробетон изнутри?

Использование СФБ для целей, описанных Вами, с нашей точки зрения, маловероятно.

Набрызг раствора (торкетирование) на металлическую поверхность следует осуществлять поверх сетки. Но наносить СФБ на сетку не рекомендуется, т.к. волокна стекложгута, обвалакивая сетку могут оставить пустоты под сеткой - имеется риск расслоения. Более того, если в емкости будет пар при температуре 110 градусов, то эта довольно-таки агрессивная среда, способная также со временем вызвать антиадгезионные процессы.

Для указанных Вами целей могли бы рекомендовать нанесение изнутри пенополиуретанового покрытия (плотностью порядка 100 кг на куб. метр). Это покрытие (достаточно порядка 3 см) будет являться отличным антикоррозийным слоем, а также значительно усилит конструкцию. Помимо этого прекрасно теплоизолирует Ваши баки.

Если Вопрос теплоизоляции Вам не интересен, можно напылить защитный ППУ типа Корка - у него плотность порядка 200 кг на куб. метр, в этом случае достаточно 1-1,5 см. Это отличная антикоррозийная защита и высокая прочность (но хуже по теплопроводности). Более того, напыление ППУ - более удобный в технологическом плане процесс.

Заинтересованы в приобретении комплекса СЦ45, просьба пояснить технологию изготовления панелей.

Два способа.

1. Метод напыления - торкетирование на объекте, набрызг на предварительно подготовленные формы (валиком производят уплотнение между слоями в основном малые архитектурные формы.

2. Метод премиксинга - рубленное волокно смешивается в ручную с раствором - для изготовления несущих элементов, как внутренний заполнитель СФБ-изделия после нанесения одного - двух слоев методом напыления

Каковы требования к процессу высокотемпературной сушки (автоклавированию) при изготовлении изделий из стеклофибробетона?

Для стеклофибробетона предпочтительно естественное созревание, но если ускорять - то температура не должна превышать 60 градусов.

Существует ли возможность изготовления тонких (5, 6, 7 , 8 мм) плит из стеклофибробетона. Если да, то, каким способом набрызга или заливки?

Безусловно. Одно из назначений СФБ, как раз - прочные тонкостенные конструкции с декоративным профилем повторения по матрице формы. И только набрызг!

Требуется ли вибрационное воздействие при изготовлении СФБ?

Вибрационное воздействие с внешним давлением - в большей части возмущающая сила от вибраторов (только в цеху в меньшей части – прокатка специальным валиком.

Имеет ли значение сколько волокна было затрачено на куб стеклофибробетона?

Будете делать защитную штукатурку - достаточно 2% армирования, будете делать малые архитектурные формы - 3%.

Возможно ли проводить заливку армированных колонн в несъемной опалубке стеклофибробетоном методом набрызга, без виброуплотнения (длина колонн 2,8 метра, 400*400мм)?

Такие работы возможно выполнить только методом премиксинга.

Можем ли мы без установки в домашних условиях определить примерные качества стеклофибробетона при условии, что мы закажем у Вас рубленый стекложгут и пластификатор на 1 м3?

В домашних условиях СФБ произвести не удаться. Самый простой и дешевый способ – премикс, однако при этом свойства СФБ не дотягивают до оригинала.

В каком диапазоне осуществляется армирование волокном раствора?

От 1,5 до 3,5 процентов по массе раствора.

Как можно определить оптимальную длину отрезков волокна и процент насыщения волокном раствора?

Применительно к каждому конкретному изделию процент армирования и длина волокна подбираются индивидуально, - исходя из требований, которые Вы предъявляете к конечному изделию (нагрузки на сжатие, изгиб и т.д.). Существуют специальные методики расчета.

Чем отличается щелочестойкое волокно от нещелочестойкого? Как волокно влияет на свойства изделий?

Бетон – щелочная среда. Нещелочестойкое стеклянное волокно в бетоне через 6 месяцев полностью разлагается. Поэтому для СФБ должно использоваться щелочестойкое стеклянное волокно (иначе через 6 месяцев этот материал уже не будет стеклофибробетоном, а станет обычным бетоном в виду отсутствия в нем стекложгута).

Щелочестойкий ровинг получается путем добавки в стекло (еще жидкое, пока еще не выдувалась нить) специальных добавок, например, циркония.

Именно волокно позволяет улучшить прочностные характеристики изденлия.

Чем отличается отечественное стекловолокно от импортного? Как это влияет на свойства изделий из СФБ?

Химический состав отечественного и импортного волокна практически ничем не отличается. Основная разница – в цене. Импортное всегда есть в наличии по 4евро за кг (китайское) и 7 евро за кг (английское, французское, японское а отечественное – по 4 доллара за кг, но в наличии есть не всегда, т.к. производится только одним заводом, который начинает выпуск новой партии только после того, как получит предоплату за 50% от еще не произведенного объема волокна (начиная с 2004 года отечественный завод производство прекратил полностью).

Зачастую отечественное волокно худшего качества (сырое, слежавшееся, имеются узелки, не рассыпающееся).

Для чего используются пластификаторы?

Пластификаторы используются для повышения подвижности раствора (придания ему большей пластичности) без увеличения количества воды. Чем ниже водоцементное отношение, - тем лучше качество конечной продукции (в частности выше параметры прочности). Делать цементный раствор с большим количеством воды – плохо для конечной продукции. Но раствор с малым количеством воды – очень вязкая субстанция (плохо перекачиваемая растворонасосом, плохо протекающая по шлангам, плохо (трудно) распыляемая в аэрозоль (понадобится очень большой расход воздуха плохо (неравномерно) смешиваемая с рубленным волокном). Решить эту проблему (уменьшить количество воды, но при этом получить раствор приемлемой подвижности и констинстенции) можно путем ввода пластифицирующих добавок. Самая известная и широко распространенная – С3.

Какими добавками достигаются цвета?

Имеются специальные добавки - пигменты для придания нужного цвета бетонным изделиям. Такие пигменты добавляют обычно в пропорции 3-4% от массы цементного раствора. Удоражание бетона достигает 10% от стоимости цементного раствора (без волокна). Можно получить практически любой цвет.

Такие добавки - не редкость, производятся в России, Беларуси.

Можно ли для стеклофибробетона использовать вместо песка керамзит мелкой фракции?

Нет.

Есть ли возможность покупать у вас порубленный стекложгут?

Нет. Можем поставить лишь жгут в бобинах. Если Вы приобретете наш пистолет, то рубите сможете самостоятельно.

Зачем нужны пластификаторы?

Их задача - увеличить пластичность раствора при малом количестве воды затворения.

В качестве теплоизоляционного покрытия давно используют полистирол. С его применением изготавливают полистиролбетон, имеющий гидроизоляционные, теплоизоляционные и еще массу положительных свойств. Стоимость полистиролбетона от 1700 руб. до 2500 руб. м3. Стоимость 1 м3 СФБ составляет не менее 10 000 рублей. Там в чем смысл гидроизоляции СФБ? Это экономически не выгодно.

Свойства пенополистирола (полистиролбетона по сравнению с СФБ, как гидроизоляционного материала ничтожны. Если кровля утеплена полистиролом или полистиролбетоном, то поверх обязательно кладется гидроизоляционный материал (например, рубероид). Но рубероид или другое рулонное гидроизоляционное покрытие (их сейчас масса как правило, наплавляется, чтобы при этом не повредить полистирольные гранулы, требуется их защитить, например – стяжкой. Более того, крайне затруднительно ЗАЛИТЬ полистиролбетон на кровлю (а пенополистирол невозможно даже теоретически потому что оборудование для производства этого материала – сложная стационарная машина. Поэтому для гидроизоляции кровли, которая была утеплена полистирольными плитами или полистиролбетонными блоками удобно использовать метод набрызга СФБ.

На 1 кубический метр СФБ затрачивается от 45 до 70 кг щелочестойкого стекложгута, в следствие чего стоимость 1 куба СФБ по волокну (отечественному) варьируется от 5400 рублей до 8400 рублей. Стоимость 1 куба непосредственно товарного бетона, в среднем, 1000 рублей.

Таким образом, если нанести слой СФБ толщиной 20мм при 2,5% армировании, то стоимость 1 кв.м. такого покрытия – 128 рублей.

Теперь посчитайте стоимость альтернативного способа – укладку стяжки поверх полистирола, затем наплавление рубероида, думаю, что эта цифра будет значительно выше 128 рублей.

Прочитали на сайте, что одним из наиболее прочных типов конструкции облицовочной панели из СФБ является многослойная панель типа "сэндвич" с средним слоем из пенополистирола. Как их получают?

Она состоит одинарных слоев (скорлуп) стеклофибробетона, нанесенных методом пневмонабрызга вокруг сердцевины (ядра) из полистирола (или подобного ему легковесного, низкомодульного материала). Сначала напыляют одну панель, затем ее укладывают на поддон, сверху укладывают лист ПСБС и проводят по нему напыление.

По применению различного рода технологий и материалов, тем более относительно новых для России, существует масса форумов в Интернете, где эти вопросы обсуждаются. Но сколько я не искал, в лучшем случае об СФБ лишь вскользь упоминается. Почему так? Не поверю, что при использовании такого разнопланового в применении материала не возникает вопросов. Но информации-то в свободном доступе нет! Если эта технология, далеко не новая для Запада, так выгодно отличается от ныне применяемых в России, то почему так мало предприятий ее применяющих?

Оборудование для СФБ в России производим только мы. Поэтому организовать форум на сайте могли бы тоже мы, но у нас нет на это желания и времени.

Признанный лидер СФБ оборудования в мире - англичане - ПауэрСпрейс, в Союзе использовалось их оборудование и были попытки сделать свои разработки (НИИЖБ, различные НИИ в Армении, в Хабаровске, Волгограде). С распадом Союза все эти разработки прекратились. В принципе, мы начинали с того, что продавали пистолет разработки НИИЖБа (наш директор - был одним из его разработчиков на следующем этапе мы взяли за основу английский пистолет, изменив ряд его узлов - на наш взгляд кое-что улучшив, добавив частично то, что было наработано НИИЖБом.

Но в любом случае, СФБ распространен в России и странах бывшего СССР очень мало.

В год по бывшему Союзу продается не более 30 СФБ установок (пистолетов из них 20-25 - наши, остальные - английские. Производство СФБ это не дело, которым может заняться частное лицо. По хорошему, это настоящее бетонное производство, организовать и раскрутить которое под силу не каждому предприятию. Чтобы в форумах и на сайтах кто-то что-то о СФБ написал он должен его производить (чтобы знать суть вопроса). Представители крупных фирм в форумах, как правило, не участвуют и информацией не делятся.

Я не припомню никого из наших покупателей, создавших новый сайт или выставивших информацию о технологии и материале на свой сайт - зачем? Но противоположные примеры, когда наши покупатели производят СФБ изделия, но всячески скрывают особенности технологии и не хотят делиться своими наработками даже с нами, я знаю. Их можно понять: заказы и так есть, а доводить до сведения широких масс информацию о новом материале и технологии - значит создать риск широкого распространения и увеличения конкуренции - зачем?

Поэтому в Интернете Вы нашли всего несколько фирм. В Москве СФБ производят около 10 фирм, но сайты есть лишь у трех-четырех (или точнее только эти фирмы выставляют там о СФБ более-менее подробную информацию). Кстати уверен, что Вы ничего не нашли о фирмах, предлагающих стекловолокно.

Говорить же про другие регионы вообще не приходится. Хорошо известна лишь фирма из Иваново (МастерГрад, директор Лучков).

В интернете о СФБ очень мало информации, потому что в России он мало известен, а те кто его производит не считает нужным громко об этом говорить (причины этому могут быть разные). Но, если бы Вы искали информацию о СФБ на англоязычных сайтах, то нашли бы намного больше. Хотя больше, чем изложено в наших ВСН узнать нигде не возможно (другой способ - длительная самостоятельная практика).

Зачем нужен стеклофибробетон. Где он применяется?

Из СФБ можно изготавливать: несущие элементы, облегченные фасадные части, малые архитектурные формы (декоративные это идеальный гидроизолятор - обработка фундаментов, бассейнов, урны, лавочки, канализационные люки (в Москве на Тверской в качестве эксперимента установили такие люки в 2000 году).

Из СФБ делают: волнистые оболочки на пневмоопалубке; элементы несъемной опалубки; сантехкабины; ограждения лоджий, балконов, плиты парапетные, элементы фасадов с рельефным рисунком; трехслойные стеновые панели (СФБ-теплоизоляция-СФБ панели безрулонной кровли; своды-оболочки двоякой кривизны (купола церквей, мечетей).

Некоторые элементы МКАД выполнены из СФБ (эстакады, элементы мостов).

СФБ дает: повышенную прочность на изгиб, на сжатие, на истирание, повышение трещиностойкости, морозостойкости, атмосферостойкости. В общем, - это бетон с повышенными характеристиками и соответственно с практически неограниченными возможностями.

Проводите ли Вы шеф-монтаж?

Шеф-монтаж готовы провести только в случае, если производство организуется в радиусе 20 км от МКАД. В этом случае к Вам на объект выедет главный специалист НСТ по СФБ. Эта услуга платная – стоимость одного рабочего дня – в соответствии с прайсом.

Для всех остальных мы предлагаем цикл по обучению (также платная услуга) на базе нашего опытного участка во Владимирской обл.

Отмечу, что самостоятельно освоить оборудованию и запустить производство СФБ для фирм и организаций, знакомых с производством бетонных изделий, - не сложно.

Как рассчитать себестоимость СФБ-покрытия?

Основной ценообразующий фактор - стекложгут. Далее приведен расчет для самого дорогого (японского) волокна (китайское, чуть ли не в двое дешевле, но не уступает по качеству).

Цена за 1 кг 250 рублей. Соответственно при нормальном, обычном, проценте армирования 3% по массе от куба СФБ, что составляет 45кг, расход по волокну составит в рублях: 11250. К этой цене необходимо прибавить стоимость непосредственно цемента, песка, пластификаторов. На куб СФБ уходит, в среднем 700-800 кг цемента и 700 кг песка. Стоимость цемента (500-й марки) составит не менее 1200 рублей, и еще 300 рублей – цена песка (заметьте - малая фракция) и добавки. Таким образом, себестоимость по сырью 1 куба СФБ составит не менее 12750 рублей. После чего несложно посчитать, что один квадрат при толщине 10мм составляет никак не дешевле 127,5 р.

Возможен ли выезд Вашего специалиста для обучения технологии стеклофибробетона в Астану, Республика Казахстан?

Да, у нас имеется такая услуга: шеф-монтаж, передача навыков по эксплуатации оборудования в том числе на базе Покупателя. В этом случае Вы оплачиваете авиаперелет (Москва – Астана - Москва) двух специалистов, проживание в гостинице, суточные, обеспечиваете визовую поддержку. Стоимость непосредственно услуги – см. соответствующий раздел сайта.